RFLEX Podręcznik

5. 1 Informacje i znaki dotyczące ograniczeń i nakazów 

Producent zapewnia odpowiednie opakowanie urządzenia na czas transportu. Rodzaj i trwałość opakowania są dostosowane do odległości i środka transportu, a co za tym idzie do potencjalnego ryzyka uszkodzeń podczas transportu. Producent sugeruje, aby każdy Klient korzystał ze środków transportu i serwisu technicznego Producenta.

Przechowywanie urządzenia nie wiąże się z żadnymi szczególnymi wymaganiami, poza odpowiednim środowiskiem przechowywania.

Pomieszczenie magazynowe musi zapewniać wystarczającą ochronę przed czynnikami atmosferycznymi, powinno być możliwie suche i mieć dopuszczalny poziom wilgotności (poniżej 70%). Konieczne jest również zapewnienie odpowiedniej ochrony przed korozją, szczególnie w przypadku elementów metalowych, które nie są malowane ze względów technicznych.

Jeśli urządzenie jest dostarczane w pudełku i jest owinięte plastikiem wytwarzającym atmosferę antykorozyjną, urządzenie powinno pozostać owinięte i zapakowane przez cały okres przechowywania.

W celu ochrony przed wilgocią zaleca się, aby urządzenie nie było przechowywane bezpośrednio na podłodze pomieszczenia magazynowego, ale raczej na paletach.

Elementem, który wymaga szczególnej uwagi i obsługi na każdym etapie - w tym przechowywania - jest lampa generatora (trioda). Lampa musi być przechowywana w oryginalnym opakowaniu, w pozycji pionowej, z anodą skierowaną do góry lub do dołu, w suchym pomieszczeniu. Lampa jest metalowo-ceramicznym elementem pracującym w warunkach wysokiej próżni, który jest niezwykle delikatny i nie może zostać uderzony lub upuszczony nawet z niewielkiej wysokości.

Uderzanie, upuszczanie, potrząsanie lub przechylanie lampy przez dłuższy czas może i zwykle powoduje trwałe i nieodwracalne uszkodzenie lampy. W szczególności może dojść do uszkodzenia żarnika lampy - katody, co w skrajnych przypadkach może doprowadzić do zwarcia wewnętrznego lub pęknięcia lampy.

1. WYŁĄCZNIK GŁÓWNY - przełącznik (Rys.3) przeznaczony do włączania i wyłączania zasilania elektrycznego. 1-ON oznacza, że przełącznik jest włączony, natomiast pozycja 0-OFF oznacza, że przełącznik jest wyłączony.
   
2. PANEL HMI - panel dotykowy (Rys.5) powinien być używany do zmiany parametrów ustawień urządzenia i ma stać się wiarygodnym źródłem informacji o aktualnym stanie spawarki. Więcej informacji na temat wykonywania procedury serwisowej panelu dotykowego znajdą Państwo w rozdziale 5.
3. POWER - wskaźnik, który miga na biało, gdy urządzenie jest podłączone do zasilania (rys. 5).
4. RESTART - niebieski przycisk (Rys.5), którego należy użyć do ponownego uruchomienia systemu sterowania i ochrony maszyny, gdy na panelu HMI zostanie wyświetlony komunikat alarmowy.
5. HF OFF/ON - przełącznik, za pomocą którego prąd HF może zostać zwolniony lub wstrzymany (gdy jest w stanie WYŁĄCZONY oznacza to, że nie można wykonać zgrzewania HF)
   Jeśli chodzi o standardową procedurę spawania, to HF OFF/ON przełącznik powinien znajdować się w ON stanowisko.Gdy przełącznik HF OFF/ON jest ustawiony w pozycji OFF, oznacza to, że cykl pracy może być wykonywany bez uwalniania prądu HF.
   
   
6. ELECTRODE UP/DOWN - joystick, za pomocą którego można podnieść lub opuścić elektrodę (rys. 5).
7. HF - gdy wskaźnik miga na żółto, oznacza to, że proces spawania HF jest włączony (rys. 5).
8. STOP HF - czerwony przycisk (Rys.5) służy do wyłączania procesu zgrzewania wysoką częstotliwością.
9. START HF - czerwony przycisk (Rys.5) służy do włączania procesu zgrzewania wysoką częstotliwością.
10. ZATRZYMANIE AWARYJNE - Czerwony przycisk z główką grzybka (Rys.5) jest przyciskiem, który należy nacisnąć tylko wtedy, gdy funkcje maszyny wymagają natychmiastowego zatrzymania lub gdy cokolwiek związanego z funkcjami maszyny lub otoczeniem operatora stanowi zagrożenie dla produkcji lub bezpieczeństwa.
    Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie powinien być nadużywany, powinien być używany tylko w sytuacjach awaryjnych.
    
    
11. PRĄD ANODOWY - Amperomierz panelowy (Rys.5) ma wskazywać wartość natężenia prądu w obwodzie anodowym La i powinien umożliwiać operatorowi przeprowadzenie inspekcji wizyjnej procesu spawania (Charakterystyka pełnego obciążenia generatora).
    
12. CIŚNIENIOMIERZ - manometr (Rys. 6) ma za zadanie wskazywać poziom ciśnienia sprężonego powietrza w układzie pneumatycznym, za pomocą którego elektroda jest dociskana do stołu.
13. NASTAWA CI ŚNIENIA - pokrętło ręcznej nastawy zaworu redukcyjnego (Rys. 6) to pokrętło służące do ustawiania poziomu ciśnienia w układzie pneumatycznym, za pomocą którego elektroda dociskana jest do stołu. (Proszę pociągnąć pokrętło i: obrót w prawo - poziom ciśnienia powinien wzrosnąć, obrót w lewo - poziom ciśnienia powinien spaść);

Poziom ciśnienia w układzie pneumatycznym, za pomocą którego elektroda jest dociskana do stołu, nigdy nie przekracza poziomu ciśnienia napędzającego maszynę.

14. SYSTEM PRZYGOTOWANIA SPRĘŻONEGO POWIETRZA - składa się z:

1. Terminal sprężonego powietrza, do którego należy podłączyć wąż sprężonego powietrza. Wąż powinien dostarczać do systemu sprężone powietrze o ciśnieniu od 0,4 do 0,8 MPa;
2. Ręcznie sterowany zawór odcinający sprężone powietrze (aby otworzyć zawór należy przekręcić go w lewo i ustawić w pozycji ON; obrót w prawo - pozycja OFF - zawór jest zamknięty);
3. Ręcznie sterowany zawór redukcyjny to zawór służący do ustawiania ciśnienia w układzie pneumatycznym maszyny (proszę pociągnąć zawór do góry i przekręcić: obrót w prawo - wyższe ciśnienie, obrót w lewo - niższe ciśnienie), znamionowe ciśnienie robocze maszyny wynosi 0,6 MPa;
   Poziom ciśnienia w układzie pneumatycznym nigdy nie przekracza poziomu ciśnienia napędzającego maszynę.
   
   
4. Filtr sprężonego powietrza wraz z mechanizmem uwalniania wody kondensacyjnej;
5. Manometr wskazujący poziom ciśnienia w układzie sprężonego powietrza maszyny;

1. Kolor czerwony oznacza awarię i jednocześnie komunikat alarmowy powinien być wyświetlany na panelu dotykowym HMI.
   Masaże alarmowe są usuwane, a czerwona lampka na kolumnie sygnalizacyjnej przestaje migać po naciśnięciu przycisku RESTART. W przypadku, gdy wysiłki poszły na marne i komunikat alarmowy nie został usunięty po naciśnięciu przycisku RESTART, może to oznaczać, że przyczyna wystąpienia awarii nie została jeszcze usunięta. Aby uzyskać więcej informacji na temat komunikatów alarmowych, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
   
2. Pomarańczowy kolor wskazuje, że spawarka wysokiej częstotliwości zaczyna działać.
3. Zielony kolor oznacza, że urządzenie jest gotowe do pracy.

 Rys. 9 Przyciski przełączników nożnych:,

Procedura odpowiedniej regulacji systemu kontroli wysokości:

• Proszę umieścić wybraną elektrodę w uchwycie i zamknąć uchwyt HMI → Opcje → elektroda → zamknięty,
• Umieścić materiał na stole roboczym - tak jak w przypadku spawania,
• Opuścić uchwyt z elektrodą na materiał (w taki sposób, aby elektroda tylko dotykała materiału, bez dodawania siły nacisku) i pozostawić,
• Proszę poluzować dwie śruby zaciskowe mocujące wyłącznik krańcowy, a po ich poluzowaniu przesunąć wyłącznik krańcowy w taki sposób, aby jego rolka znalazła się na wskaźniku wysokości elektrody (Rys. 9), a następnie odkręcić śruby zaciskowe mocujące wyłącznik.
• Podnieść uchwyt elektrody do górnego położenia,
• Proszę opuścić uchwyt elektrody, docisnąć go do materiału i sprawdzić, czy rolka przełącznika zatrzymuje się na wskaźniku wysokości elektrody. Jeśli system zabezpieczający przed ściśnięciem jest używany w praktyce i w rezultacie elektroda jest podnoszona do górnej pozycji, oznacza to, że dolna pozycja wyłącznika krańcowego musi zostać ponownie wyregulowana.

UWAGA! Manipulowanie wyłącznikiem krańcowym wskazującym dolne położenie elektrody, z wyjątkiem podanego powyżej, jest surowo zabronione. Zlekceważenie ostrzeżenia producenta może doprowadzić do poważnej awarii urządzenia, a w konsekwencji do poważnych obrażeń ciała.

Rys.10. Wyłącznik krańcowy wskazujący dolne położenie elektrody.

6.5 Programowanie i obsługa panelu dotykowego HMI

UWAGA! Każda wartość parametru przedstawiona na grafice niniejszej instrukcji jest losowa i nie powinna być brana pod uwagę przez operatora maszyny. Wartości parametrów powinny wynikać z praktycznego doświadczenia użytkownika, ponieważ mogą się one znacznie różnić w zależności od rodzaju spawanego materiału lub zastosowanego oprzyrządowania.

W panelu HMI wszystkie edytowalne wartości parametrów są wyświetlane na białym tle. Aby wyświetlić parametr, należy nacisnąć jego wartość, co spowoduje otwarcie klawiatury ekranowej. Dane można zapisać naciskając klawisz Enter.

                   6.5.1 Podłączenie do źródła zasilania

Krótko po podłączeniu urządzenia do źródła zasilania na wyświetlaczu HMI pojawi się okno alarmu wraz z następującym komunikatem:

WYŁĄCZNIK AWARYJNY

W tej sytuacji maszyna musi zostać ponownie uruchomiona, więc należy nacisnąć niebieski przycisk RESTART . Następnie należy odczekać 30 sekund, aż maszyna będzie gotowa do pracy i przejdzie w tryb gotowości, który poznamy po tym, że: wskaźnik świetlny w kolumnie sygnału świetlnego miga na zielono, a pasek postępu wyświetlany w głównym oknie HMI miga na zielono. W przypadku, gdy masaż alarmowy nie zniknie z wyświetlacza HMI, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.

                   6.5.2 Komunikaty alarmowe

Rodzaje masaży alarmowych:

ZATRZYMANIE AWARYJNE - ten rodzaj komunikatu jest wyświetlany, gdy:

• maszyna jest włączona - obwód bezpieczeństwa maszyny musi być zawsze sprawdzany po naciśnięciu przycisku RESTART,
• Czerwony grzybkowy przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO został naciśnięty i zablokował się. Należy go odblokować, obracając jego główkę w prawo.
• jedna z osłon została zdjęta - osłony są wyposażone w przełączniki kluczykowe, które włączają się tylko wtedy, gdy osłony są odpowiednio umieszczone i dokręcone,

PROSZĘ SPRAWDZIĆ OBWÓD RESETOWANIA W PRZEKAŹNIKU BEZPIECZEŃSTWA - oznacza, że obwód bezpieczeństwa urządzenia został prawdopodobnie uszkodzony. W takim przypadku należy skontaktować się z serwisem producenta.

USZKODZENIE ZAWORU BEZPIECZEŃSTWA - oznacza, że wystąpiła nieprawidłowość w działaniu zaworu, który podnosi elektrodę do górnego położenia, jak w przypadku awarii. W takim przypadku należy skontaktować się z serwisem producenta.

NISKIE CIŚNIENIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA W CYLINDRACH WSPIERAJĄCYCH - oznacza, że ciśnienie powietrza w siłownikach podtrzymujących elektrodę jest zbyt niskie, co może skutkować gwałtownym obniżeniem elektrody i jej uderzeniem o stół. Należy wyregulować ciśnienie sprężonego powietrza w obwodzie tych siłowników.

PARAMETRY ZGRZEWANIA NIE ZOSTAŁY OSIĄGNIĘTE - Oprogramowanie sterujące urządzenia zawiera algorytm, który sprawdza, czy każdy zgrzew częściowy został prawidłowo wykonany. Jeśli podczas zgrzewania nie zostaną osiągnięte zadane parametry lub zgrzewanie zostanie przerwane przed zakończeniem zadania, wyświetlony zostanie powyższy komunikat. Jakość spoiny zostanie wówczas sprawdzona, a jeśli będzie niezadowalająca, zadanie należy powtórzyć.

TEMPERATURA ELEKTRODY - ten komunikat sygnalizuje, że przekroczona została maksymalna dopuszczalna temperatura elektrody (^80oC) - urządzenie zostanie wyłączone w trybie awaryjnym. Należy poczekać, aż elektroda ostygnie, a następnie sprawdzić, czy ustawienie temperatury na regulatorze temperatury nie jest zbyt wysokie. Inną możliwością jest uszkodzenie obwodu rozgrzewania elektrody. W takim przypadku należy skontaktować się z serwisem producenta.

TUBE TEMPERATURE (TEMPERATURA RURKI ) - ten typ masażu oznacza, że albo nie ma chłodzenia rurki z falą jezdną, albo wystąpiła awaria systemu chłodzenia i jest wyświetlany, gdy:

• bezpieczniki, które mają chronić obwód zasilania wentylatora, który powinien chłodzić lampę podróżną, są odłączone;
• Stycznik, który powinien uruchomić wentylator chłodzący rurkę jest wyłączony lub uszkodzony;
• zadziałał system zabezpieczenia termicznego rury, co oznacza, że rura falowa rozgrzała się do zbyt wysokiej temperatury, w wyniku czego zawleczka taśmy rury, która była połączona z wyłącznikiem krańcowym za pomocą linki, rozlutowała się.
  
  Rys.11. System ochrony termicznej rurki.
  
  
• Zawleczka jest przylutowana do opaski lampy za pomocą lutu o temperaturze topnienia znacznie niższej niż ta, przy której lampa się przegrzała (uległa uszkodzeniu). W przypadku nadmiernego wzrostu temperatury lampy zawleczka wypadnie z opaski, w wyniku czego zadziała wyłącznik krańcowy, jednocześnie wyświetlony zostanie komunikat alarmowy i odcięte zostanie zasilanie żarzenia w lampie. Wówczas należy usunąć przyczynę przegrzania.

UWAGA! Linka nie powinna być mocowana do żadnych innych części urządzenia poza zawleczką opaski przykręconej do rury. Zlekceważenie powyższego ostrzeżenia może skutkować zablokowaniem wyłącznika krańcowego, co może doprowadzić do przegrzania rury jezdnej, a w konsekwencji do jej uszkodzenia.

If the cotter pin gets separated from the band than the band should be taken off from the tube, the pin should be soldered to the band with the standard solder used in electronic engineering (Melting point < 190^oC) tak, aby naprawiona część mogła zostać ponownie przymocowana do rury.

Przegrzanie przewodu może być spowodowane przez:

• zanieczyszczenia znajdujące się w generatorze lub w chłodnicy rurowej;
• awaria wentylatora chłodzącego tubę lub awaria systemu zasilania wentylatora;
• zablokowanie otworów wentylacyjnych maszyny lub nadmierna ilość ziemi zebrana przez filtry zainstalowane w otworach wentylacyjnych;
• nadmierna temperatura otoczenia.

ANTIFLASH - ten rodzaj masażu oznacza, że zadziałał system ochrony przed zajarzeniem łuku podczas spawania - w związku z tym komunikatem proszę upewnić się, że nie została uszkodzona podkładka izolacyjna, materiał spawany ani elektroda spawalnicza.

ANODE OVERLOAD - ten komunikat oznacza, że limit wzrostu anody został przekroczony, więc parametry mające zastosowanie do mocy uwalnianej podczas spawania muszą zostać dostosowane.

GRID OVERLOAD - ten komunikat oznacza, że limit wzrostu sieci został przekroczony, w związku z czym należy dostosować parametry mające zastosowanie do mocy uwalnianej w spawie.

POZYCJA KONDENSATORA ROZRUCHOWEGO NIE ZOSTAŁA OSIĄGNIĘTA - Komunikat zostanie wyświetlony, jeśli kondensatory nie osiągną zadanej pozycji w ciągu 30 sekund. Proszę sprawdzić napęd kondensatora.

W górnej części panelu dotykowego HMI znajduje się menu, za pomocą którego użytkownik może wybrać jedno z pięciu głównych wirtualnych okien, takich jak:

• Ekran główny
• Baza danych przepisów
• Ustawienie mocy
• Wykres pracy
• Menu serwisowe

                   6.5.4 Ekran główny

 Rys.12. Ekran główny.

Przepis - Pod tą nazwą można znaleźć grupę parametrów mających zastosowanie do cyklu pracy. Po ustaleniu parametrów spawania dla danego rodzaju produktu wynikających z praktycznego doświadczenia (wartości parametrów silnie zależą od wielkości spoiny, wielkości spawanego materiału i kształtu elektrody) należy je wprowadzić do systemu i zapisać pod nazwą receptury.

Dodatkowo, dwie wartości obok nazwy każdego parametru można również znaleźć na wyświetlaczu HMI. Pierwsza (na niebieskim tle) to wartość bieżącego parametru roboczego wyświetlana w czasie rzeczywistym, druga (na białym tle) to ustawiona wartość pochodząca z receptury produkcyjnej lub danych operatora.

W razie potrzeby operator może zawsze nacisnąć cyfrę na białym tle i zmienić jej wartość. Wartość bieżącego parametru roboczego zostanie natychmiast zaktualizowana, jednak zmiana nie ma wpływu na wykonywaną recepturę.

Aby zapisać te zmiany w recepturze, które zostały wprowadzone na ekranie głównym, proszę nacisnąć przycisk ZAPISZ RECEPTURĘ, aby skopiować parametry z ekranu głównego do paska Edytuj recepturę w oknie Baza danych receptur. Skopiowane parametry mogą zostać zapisane jako nowa receptura za pomocą przycisku Create new (Utwórz nową) lub mogą zostać użyte do aktualizacji istniejącej receptury za pomocą przycisku Update (Aktualizuj).

Nazwa: - nazwa receptury wykonywana na potrzeby produkcji.

Moc początkowa - parametr ten wskazuje pozycję (pojemność) kondensatora wyjściowego znajdującego się w generatorze; natężenie prądu anodowego w początkowej fazie spawania wysokiej częstotliwości silnie zależy od wartości tego parametru. (Parametr wyrażony w wartościach procentowych, gdzie 0% oznacza najniższy poziom pojemności - najniższy poziom natężenia prądu anodowego, a 100% oznacza najwyższy poziom pojemności - najwyższy poziom natężenia prądu anodowego).

Wartość parametru Moc początkowa i wartość prądu anodowego (moc uwalniana w materiale) nie są liniowo zależne, w związku z czym należy podjąć odpowiednie środki ostrożności podczas dostosowywania wartości tego parametru .

Bieżąca wartość parametru Initial power i wartość parametru Set są sobie równe tylko w początkowej fazie procedury spawania. Po rozpoczęciu procedury pozycja kondensatora wyjściowego jest automatycznie dostosowywana w celu osiągnięcia mocy roboczej.

Moc robocza - parametr ten określa prąd anodowy Ia wykorzystywany do spawania. (Parametr wyrażony w amperach w zakresie od 0 do 4 A).

Wartości w kolorze zielonym na skali miernika prądu anodowego wskazują dopuszczalne wartości prądu anodowego Ia.

Po rozpoczęciu procedury spawania kondensator wyjściowy (moc początkowa) jest automatycznie regulowany w celu osiągnięcia mocy roboczej.

Czas opóźnienia - Ten parametr określa czas, w którym elektroda przylegała do spawanego materiału przed rozpoczęciem spawania. (Parametr wyrażony w sekundach w zakresie od 0 do 99 s).

Czas zgrzewania - ten parametr oznacza czas potrzebny urządzeniu do przetworzenia zgrzewu o wysokiej częstotliwości. (Parametr wyrażony w sekundach w zakresie od 0 do 99 s).

Czas stygnięcia - parametr ten określa czas, w którym elektroda była dociskana do spawanego materiału po zakończeniu spawania - materiał stygnie dociskany do stołu. (Parametr wyrażany w sekundach w zakresie od 0 do 99 s).

Poziom mocy - to główne ustawienie mocy urządzenia; regulacja odbywa się poprzez zmianę napięcia anodowego Ua w zakresie od 1 do 6, gdzie 1 oznacza niską moc, a 6 maksymalną moc:

0 - transformator anodowy jest odłączony;

1 - Ua = 3,4kV;

2 - Ua = 3,95kV;

3 - Ua = 4,75kV;

4 - Ua = 5,87 kV;

5 - Ua = 6,85 kV;

6 - Ua = 8,2 kV;

UWAGA! Proszę pamiętać, że pomimo tego, że wyżej wymienione parametry można zapisać pod nazwą receptury w panelu dotykowym HMI, istnieją również dwa inne parametry, takie jak: CIŚNIENIE i TEMPERATURA ELEKTRODY, które należy ustawić ręcznie.

Parametry receptury wyświetlane w żółtym polu (MANUAL SETTING) są tylko informacją dla operatora, który czytając parametry na ekranie dotykowym, musi ręcznie zmienić ustawienia z boku maszyny. Zmiana tego ustawienia na ekranie nie ma wpływu na ustawienia maszyny!

PRESSURE - parametr wskazuje ciśnienie sprężonego powietrza w układzie pneumatycznym zacisku elektrody wyrażone w barach; parametr określa siłę docisku elektrody w stosunku do materiału podczas spawania.

Opcje:

Elektroda otwarta/zamknięta

Otwarta kłódka na czerwonym tle wskazuje, że elektroda spawalnicza nie została zamknięta w uchwycie, po naciśnięciu szarej zamkniętej kłódki uchwyt zostanie zamknięty.

Gdy uchwyt elektrody jest otwarty, możliwa jest wymiana elektrody, a wszystkie inne funkcje są niedostępne.

Dodatkowo, gdy miga komunikat ATTENTION, ELECTRODE OPEN, oznacza to również, że uchwyt elektrody jest otwarty.

Zamknięta kłódka na zielonym tle wskazuje, że elektroda spawalnicza jest zamknięta w uchwycie, po naciśnięciu szarej otwartej kłódki uchwyt zostanie otwarty.

UWAGA! Uchwyt elektrody nie powinien być zamykany bez elektrody w środku.

UWAGA! Uchwyt elektrody nie powinien być zamykany bez elektrody w środku.

Światło wyłączone/włączone

Lampka, która nie świeci na czerwonym tle oznacza, że oświetlenie stołu roboczego w strefie spawania jest wyłączone, po naciśnięciu szarej świecącej lampki oświetlenie zostanie włączone.

Świecąca lampka na zielonym tle wskazuje, że oświetlenie stołu roboczego w strefie spawania jest włączone, po naciśnięciu szarej lampki oświetlenie zostanie wyłączone.

Tryb pracy Prąd/czas

Obwód elektryczny na zielonym tle wskazuje, że urządzenie pracuje w trybie spawania prądowego, naciśnięcie szarego zegara oznacza, że urządzenie przejdzie w tryb spawania czasowego. Tryb spawania prądowego oznacza, że licznik urządzenia rozpoczyna odliczanie czasu spawania z wysoką częstotliwością, który został wprowadzony w parametrze Czas spawania, gdy tylko urządzenie uzyska odpowiednią wartość prądu anodowego La, która powinna być większa lub równa wartości wprowadzonej w parametrze Prąd pracy. Innymi słowy, w trybie spawania prądowego czas spawania jest równy sumie czasu potrzebnego na wytworzenie przez urządzenie prądu anodowego (wartość wprowadzona w parametrze Moc robocza) i czasu wprowadzonego w parametrze Czas spawania.

Jeśli urządzenie nie zdoła wytworzyć mocy roboczej w ciągu 25 sekund, cykl pracy zostanie przerwany.  

A zegar na zielonym tle oznacza, że urządzenie pracuje w trybie zgrzewania czasowego, naciśnięcie szarego obwodu elektrycznego oznacza, że urządzenie przejdzie w tryb zgrzewania prądowego. Tryb zgrzewania czasowego oznacza, że czas zgrzewania wysokiej częstotliwości jest równy wartości wprowadzonej w parametrze receptury pod nazwą Czas zgrzewania.

Warto zauważyć, że w Tryb spawania typu czasowego, cykl pracy może być wykonywany, nawet jeśli maszyna nie zdołała wytworzyć mocy roboczej, w wyniku czego uzyskana spoina może mieć nieregularną wytrzymałość. 

Przycisk min sygnalizuje, że urządzenie pracuje w trybie ograniczonej automatycznej regulacji kondensatora wyjściowego; naciśnięcie przycisku max przełącza urządzenie w tryb pełnej automatycznej regulacji kondensatora wyjściowego. Tryb min oznacza, że podczas spawania kondensator wyjściowy jest regulowany tylko wtedy, gdy prąd anodowy przekracza wartość wprowadzoną w parametrze Power max .

Przycisk max sygnalizuje, że urządzenie pracuje w trybie pełnej automatycznej regulacji kondensatora wyjściowego; naciśnięcie przycisku min przełącza urządzenie w tryb ograniczonej automatycznej regulacji kondensatora. Tryb max oznacza, że podczas spawania kondensator wyjściowy jest regulowany automatycznie tak, aby prąd anodowy był na poziomie ustawionym w parametrze Moc robocza.

Wykonane cykle: - oznacza licznik cykli spawania wykonanych na urządzeniu. Jeśli operator przytrzyma przycisk Reset counter przez 3 sekundy, licznik zostanie zresetowany.

KOMUNIKATY ALARMOWE STWIERDZAJĄCE: NIE GOTOWY DO ROZPOCZĘCIA CYKLU SPAWANIA:

UWAGA, ELEKTRODA OTWARTA - sygnalizuje, że uchwyt elektrody jest otwarty. Proszę prawidłowo zainstalować elektrodę spawalniczą i zamknąć uchwyt: HMI → Ekran główny→ Elektroda → zamknięty.

NIE GOTOWY - sygnalizuje, że urządzenie nie uruchomiło się ponownie prawidłowo i nie nastąpił 30-sekundowy rozruch. Proszę nacisnąć przycisk RESTART na panelu sterowania.

   6.5.5 Baza danych przepisów

Rys.13. Baza danych przepisów.

Wszystkie receptury zapisane na karcie pamięci HMI są wyświetlane w formie wykresu. Każdy wiersz zawiera jedną recepturę, a każda kolumna jeden z parametrów receptury. Szczegółowy opis parametrów został przytoczony w poprzednim rozdziale. Wykres może zawierać nieograniczoną liczbę receptur. Poniżej wykresu znajduje się wiersz zatytułowany Edytuj recepturę (na białym tle) służący do edycji i tworzenia receptur.

NOWY PRZEPIS

Aby utworzyć nową recepturę, proszę wypełnić każde pole w wierszu Edytuj recepturę, a następnie nacisnąć przycisk Utwórz nową . System powinien dodać nowo utworzoną recepturę do istniejącej listy i wyświetlić ją w nowym wierszu wykresu.

W celu zapisania tych zmian w recepturze, które zostały wprowadzone przy użyciu funkcji Na ekranie głównym proszę nacisnąć przycisk SAVE RECIPE, aby skopiować parametry z ekranu głównego do paska Edit recipe w oknie Recipe database. Skopiowane parametry mogą zostać zapisane jako nowa receptura za pomocą przycisku Create new (Utwórz nową ) lub mogą zostać użyte do aktualizacji istniejącej receptury za pomocą przycisku Update (Aktualizuj ).

WYDANIE Z PRZEPISAMI

W celu edycji receptury należy kliknąć na nazwę receptury znajdującą się na liście receptur (wybrana receptura powinna zostać podświetlona na żółto i wyświetlona w wierszu Edytuj recepturę ). Jeśli chodzi o zmianę wartości parametru w wierszu Edycja receptury, należy kliknąć na białe pole, w którym powinien on być wyświetlany i wprowadzić nową wartość. Po zakończeniu procedury edycji należy nacisnąć przycisk Update, w wyniku czego wprowadzone zmiany we wskazanej recepturze zostaną zaakceptowane, zapisane i zapamiętane.

PROCEDURA USUWANIA

Aby wykonać procedurę usuwania receptury, proszę kliknąć na nazwę receptury znajdującą się na liście receptur (wybrana receptura powinna być podświetlona na żółto i wyświetlona w wierszu Edytuj recepturę ), a następnie nacisnąć przycisk Usuń.

PROCEDURA WYBORU RECEPTURY

W celu przeprowadzenia procedury wyboru receptury do celów produkcyjnych należy wybrać z listy receptur recepturę z wartościami wymaganymi dla cyklu pracy (wybrana receptura powinna być podświetlona na żółto i wyświetlona w wierszu Edytuj recepturę ), a następnie kliknąć przycisk Załaduj do produkcji, w wyniku czego receptura zostanie załadowana do systemu i przygotowana do użycia w bieżącej produkcji z jej parametrami wyświetlonymi w oknie ekranu głównego.

PROCEDURA SORTOWANIA

Receptury używane do produkcji są wyświetlane w kolejności alfabetycznej. Pionowy pasek przewijania, który pozwala operatorowi na bardziej płynne przeglądanie wykresu, pojawi się po prawej stronie wykresu, gdy do systemu zostanie wprowadzona większa liczba receptur. System umożliwia operatorowi sortowanie receptur według nazwy lub według każdej wartości parametru (rosnąco lub malejąco). Aby wykonać procedurę sortowania, proszę znaleźć rząd czarnych pól, które powinny być wyświetlane w górnej części wykresu i kliknąć raz na czarne pole znajdujące się dokładnie nad kolumną z danymi, które mają być posortowane. (Proszę kliknąć dwukrotnie, a kierunek sortowania zostanie zmieniony).

6.5.6 Ustawienie mocy

Rys.14. Ustawienie mocy.

W oknie znajdują się dwa wskaźniki:

Prąd anodowy - wskaźnik natężenia prądu anodowego. Wskazuje natężenie prądu anodowego La, które powinno być równe natężeniu prądu miernika analogowego znajdującego się na panelu sterowania.

KONDENSATOR - narzędzie wskazujące pozycję kondensatora wyjściowego (w zakresie od 0 do 100%). Za pomocą tego narzędzia można ustawić odpowiedni poziom mocy - z reguły im większa pojemność, tym wyższy prąd anodowy La.

Grupa przycisków pod wskaźnikiem służy do regulacji kondensatora anodowego. Ustawienie można przeprowadzić na dwa sposoby:

AUTO - przed rozpoczęciem spawania kondensator jest automatycznie ustawiany w pozycji odpowiadającej wartościom wprowadzonym w parametrze Moc początkowa. Podczas wykonywania procedury spawania, pozycja kondensatora jest automatycznie dostosowywana tak, aby poziom natężenia prądu anodowego La mógł wzrosnąć do wartości wpisanej w parametrze Operating power.

Proszę wybrać tryb AUTO podczas standardowych cykli pracy wykonywanych przez urządzenie. Tryb MANUAL jest używany do procedur testowych.

MANUAL - cała procedura ustawiania kondensatora jest wykonywana ręcznie, w razie potrzeby operator może zmienić położenie kondensatora za pomocą przycisków "+" lub "-", a jednocześnie regulowane jest natężenie prądu anodowego.

6.5.7 Wykres pracy

Rys.15. Wykres pracy.

Na ekranie wyświetlany jest wykres ilustrujący zmiany położenia kondensatora wyjściowego (niebieska linia) i zmiany prądu anodowego (czerwona linia) podczas cyklu spawania.

Wykres przedstawia dane zarejestrowane w przeszłości. Po prawej stronie znajduje się tabela z danymi, a każda data odpowiada jednemu dniu pracy urządzenia. Aby wyświetlić dane z danego dnia, proszę wybrać odpowiednią datę.

Wszystkie dane są zapisywane w pamięci panelu HMI. Dla każdego dnia roboczego maszyny zapisywany jest jeden plik pod nazwą odpowiedniej daty. Możliwe jest skopiowanie plików historii z pamięci panelu dotykowego na urządzenie USB i przeglądanie plików w programie Excel (patrz sekcja 6.5.9).

6.5.8 Menu serwisowe

Rys.16. Menu serwisowe.

W tym oknie wyświetlane są następujące informacje pochodzenia statystycznego:

Liczba cyk li - jest to całkowita liczba cykli pracy od momentu pierwszego włączenia urządzenia.

Czas pracy - jest to całkowity czas pracy maszyny,

Antiflash - ta wartość wskazuje, ile razy od dnia wyprodukowania urządzenia system ochrony przed łukiem elektrycznym został włączony.

Alarm przeciążenia anody - wartość ta wskazuje, ile razy od dnia wyprodukowania urządzenia przekroczony został maksymalny poziom natężenia prądu w obwodzie anodowym i w rezultacie ile razy włączony został mechanizm zabezpieczający przed przeciążeniem anody.

Alarm przeciążenia sieci - wartość ta wskazuje, ile razy od dnia wyprodukowania urządzenia przekroczono maksymalny poziom natężenia prądu w obwodzie sieci podczas spawania, a w rezultacie ile razy włączono mechanizm ochrony przed przeciążeniem sieci.

Alarm temperatury rurki - ta wartość wskazuje, ile razy od dnia, w którym urządzenie zostało wyprodukowane, system ochrony termicznej rurki został automatycznie uruchomiony.

Parametry wymienione poniżej są dostępne tylko dla techników serwisowych producenta, dlatego do ich edycji wymagane jest hasło.

Power max = Operating power + - parametr ten określa maksymalną wartość natężenia prądu, która może przekroczyć wartość limitu Operating power w celu zainicjowania automatycznej procedury obniżania prądu anodowego wykonywanej przez kondensator wyjściowy (parametr wyrażony w amperach w zakresie od 0 do 1A).

Czas opóźnienia dociśnięcia - wartość ta wskazuje czas, który upływa od momentu wyzwolenia dolnego wyłącznika krańcowego (wskazującego dolne położenie elektrody) do momentu dociśnięcia elektrody do materiału z pełną siłą.

Czas otwarcia prasy - wartość ta określa czas, jaki elektroda potrzebuje na osiągnięcie górnej pozycji. Długość czasu jest wartością regulowaną i silnie koresponduje z ustawieniem wysokości elektrody, co oznacza, że elektroda potrzebuje bardzo mało czasu, aby osiągnąć nieznaczny poziom wysokości i zużywa znacznie więcej czasu, gdy ma osiągnąć wyższy poziom.

Przycisk Historia alarm ów - otwiera ekran pokazujący zapisaną historię alarmów, które wystąpiły w urządzeniu w ciągu ostatniego roku. Historia alarmów jest zapisywana w pamięci panelu HMI. Historia alarmów dla każdego dnia jest zapisywana jako plik pod nazwą EL data, np. EL_20131122. Możliwe jest skopiowanie plików historii z pamięci panelu dotykowego na urządzenie USB i przeglądanie plików w programie Excel (patrz sekcja 6.5.9).

Komunikaty alarmowe są zazwyczaj zapisywane w języku wybranym w menu serwisowym.

Lampki kontrolne pokazujące stan czujników urządzenia (Sensors):

Elektroda w dół - włączona lampka kontrolna sygnalizuje, że wyłącznik krańcowy wskazujący dolną pozycję elektrody jest włączony;

Naciśnięcie - wyłączona lampka kontrolna sygnalizuje, że elektroda napotkała opór podczas opuszczania (np. jest dociśnięta do stołu) i wyłącznik krańcowy jest wyłączony;

• datalog"→"trend" - folder"trend" zawiera pliki z zapisami parametrów pracy urządzenia. Każdego dnia pod odpowiednią datą zapisywany jest jeden plik. Aby odczytać dane historyczne, należy podłączyć pamięć USB do komputera, a następnie w folderze "TREND" kliknąć dwukrotnie na żądany plik, aby wygenerować plik w formacie xls (Excel) w celu przejrzystego zapoznania się z historią pracy maszyny lub wygenerowania wykresu dla danego dnia. Do generowania plików xls wymagany jest darmowy program EasyBuider Pro, który proszę pobrać ze strony producenta panelu HMI: http://www.weintek.com/.
• "eventlog" - folder"eventlog" zawiera pliki z zapisami historii alarmów, które wystąpiły podczas pracy urządzenia. Historia alarmów dla każdego dnia jest zapisywana jako plik o nazwie EL_data, np. EL_20131122. Aby odczytać dane historyczne, należy włożyć pamięć USB do komputera, a następnie dwukrotnie kliknąć żądany plik, aby wygenerować plik w formacie xls (Excel) w celu przejrzystego wyświetlenia historii alarmów dla danego dnia. Do generowania plików xls wymagane jest bezpłatne oprogramowanie EasyBuider Pro, które należy pobrać ze strony internetowej producenta panelu HMI: http://www.weintek.com/.
• "recipe" - folder"recipe" zawiera dwa pliki z recepturami skopiowanymi z panelu HMI: "db" i"recipe_a.rcp". Pliki te mogą służyć jako kopia zapasowa receptur lub do zapisania receptur w innym panelu dotykowym HMI. Istnieje również możliwość edycji receptur na komputerze.
  
  

Do edycji receptur wymagane jest bezpłatne oprogramowanie EasyBuider Pro, które proszę pobrać ze strony producenta panelu HMI: http://www.weintek.com/.

1. Proszę włożyć pamięć USB ze skopiowanymi recepturami do komputera i otworzyć program Utility Manager. W sekcji Data Conversion proszę wybrać aplikację Recipe Database Editor.
   
2. W aplikacji Recipe Database Editor proszę kliknąć na Import... i wybrać pliki ze skopiowanymi recepturami"db".
3. Otworzy się okno edycji przepisu.
4. Po zakończeniu edycji proszę kliknąć Eksportuj... i zapisać plik w poprzedniej lokalizacji.
   

Kopiowanie receptur z pamięci USB:

1. Proszę włożyć urządzenie USB do portu panelu dotykowego HMI.
2. Na ekranie panelu HMI pojawi się okno, proszę kliknąć Pobierz.
   
3. W kolejnym oknie proszę wybrać Pobierz pliki historii, wpisać hasło: 111111 i kliknąć.
   
4. Proszę otworzyć folder"usbdisk" i wybrać folder"disk_a_1", a następnie kliknąć przycisk Ok.
   
   

Przepisy zostaną załadowane do pamięci panelu dotykowego HMI. Proszę wyłączyć, a następnie włączyć urządzenie.

6.6 Podłączenie do źródła zasilania

POD ŻADNYM POZOREM maszyna nie może być obsługiwana przez niewykwalifikowany personel. Operatorzy maszyny muszą być zaznajomieni z zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy.

Przed podłączeniem urządzenia do źródła zasilania należy wykonać następujące procedury:

1. upewnić się, że środowisko pracy maszyny (maszyna i jej otoczenie) jest czyste i uporządkowane lub nie ma żadnych przeszkód, które mogłyby negatywnie wpłynąć na standardowy cykl pracy maszyny; oraz
2. upewnić się, że przygotowano odpowiednią ilość surowca (próbki testowe); oraz
3. upewnić się, że pojemniki na odpady i pojemniki na produkty spawane są ustawione w odpowiednim miejscu, ale w pobliżu maszyny, zgodnie z wymaganiami Bayer dotyczącymi cyklu produkcyjnego, jeśli takie istnieją; oraz
4. upewnić się, że wszystkie osłony są odpowiednio przymocowane do maszyny, a boczne drzwi skrzynki rozdzielczej są zamknięte;
   

1. Podnieść elektrodę do górnego położenia.
2. Proszę przekręcić przełącznik MAIN SWITCH do pozycji 0-OFF - oznacza to, że urządzenie jest wyłączone.
3. Zakręcić ręcznie sterowany zawór odcinający sprężonego powietrza (w celu wykonania procedury - przekręcić zawór w prawo - pozycja OFF).
4. Proszę uporządkować środowisko pracy wokół maszyny.
5. Zarówno wtyczka zasilania elektrycznego, jak i wtyczka układu sprężonego powietrza powinny być odłączone w przypadku dłuższej przerwy w pracy (obie wtyczki należy wyciągnąć z gniazdek).

6.7 Procedura testowania i ustawiania

Uchwyt elektrody spawalniczej jest wyposażony w automatyczny system szybkiego mocowania sterowany z panelu dotykowego HMI. Umożliwia to operatorowi oszczędność czasu i wymianę elektrody bez użycia jakichkolwiek przyrządów.

UWAGA! Podczas wymiany elektrody należy pamiętać o jej wadze. Zaleca się, aby wymianę elektrody przeprowadzały dwie osoby, jeśli jest ona duża i ciężka. Nieumiejętne obchodzenie się z elektrodą może skutkować ściśnięciem dłoni operatora, do którego może dojść podczas wyjmowania ciężkiej elektrody z zacisku.

Aby przeprowadzić procedurę wymiany elektrody, należy wykonać następujące kroki:

1. podłączyć maszynę do zasilania elektrycznego i pneumatycznego - maszyna musi być gotowa do wykonania rutynowego cyklu pracy (co oznacza, że komunikaty alarmowe nie powinny być wyświetlane, a elektroda powinna znajdować się w górnym położeniu),
2. ustawić na ekranie głównym panelu: HMI → Opcje → elektroda → otwórz,
3. przesunąć elektrodę w lewo lub w prawo (zależy od wersji urządzenia) - elektroda powinna wysunąć się z uchwytów;
4. nasunąć nową elektrodę na uchwyty używane do mocowania, przesunąć elektrodę w lewo lub w prawo (zależy to od wersji maszyny)
5. proszę ustawić na ekranie głównym panelu: HMI → Opcje → Elektroda →

7.0 Dobór parametrów spoiny

W celu zgrzania folii PVC należy docisnąć materiał elektrodą o sile nacisku w zakresie od 0,5 do 3 ^kg/cm2. Pomiar siły docisku przy wyborze najbardziej odpowiedniej wartości byłby zbyt czasochłonny, a ponadto w praktyce metoda ta okazałaby się bezużyteczna. Ogólnie rzecz biorąc, aby pomyślnie przeprowadzić procedurę ustawiania, operator musi zauważyć pewne nieprawidłowości, które pojawiają się podczas procedury spawania i wyglądu szwu. Gdy ciśnienie jest zbyt niskie, pojawiają się następujące nieprawidłowości:

• podatność na wyładowania iskrowe występujące między dwiema elektrodami, ponieważ powietrze, które powinno zostać wyciśnięte, występuje między dwiema warstwami folii, w wyniku czego powstaje nieregularne natężenie prądu;
• występowanie pęcherzyków powietrza w szwie;
• pojawienie się wytrzymałości szwu, która jest niewielka

Jeśli ciśnienie jest szczególnie niskie, może wystąpić coś, co zwykle nazywa się "wrzeniem folii". Gdy folia jest zgrzewana pod bardzo niskim ciśnieniem, może zostać zdeformowana w spieniony produkt o bardzo niskiej rezystancji. Stosowanie nadmiernego ciśnienia jest również niewłaściwe, ponieważ może spowodować, że folia będzie bardzo cienka wzdłuż miejsca zgrzewania, a tym samym spowoduje niższą rezystancję zgrzewanego materiału. Dlatego też zaleca się przestrzeganie zasady mówiącej, że grubość folii po zgrzaniu powinna być równa co najmniej połowie początkowej grubości obu warstw folii. Istotny wpływ na właściwości rezystancyjne zgrzewanego materiału ma również pojawienie się i odpowiedni kształt charakterystycznej nieszczelności, która zazwyczaj tworzy się wzdłuż obu krawędzi zgrzewanego miejsca. Jeśli taki wyciek się nie pojawia, świadczy to zazwyczaj o niewystarczającej rezystancji zgrzewanego miejsca, co można bardzo łatwo sprawdzić. Brak wycieku po procesie spawania może być spowodowany zastosowaniem zbyt niskiej mocy wyjściowej lub niewystarczającego ciśnienia. Jeśli używają Państwo elektrod z krawędziami tnącymi, bardzo ważne jest prawidłowe ustawienie krawędzi tnącej. Zazwyczaj przyjmuje się, że krawędź tnąca elektrody powinna wystawać z płaszczyzny zgrzewania o około połowę grubości zgrzewanej warstwy. W celu sprawdzenia działania krawędzi tnącej należy wykonać kilka próbnych cykli zgrzewania i usunąć skrawki folii. Wynik testów można uznać za zadowalający, gdy usunięcie skrawków folii wzdłuż linii zgrzewania zajmuje nie więcej niż jedno cięcie nożyczkami .

8.0 Konserwacja