RFlex Instrukcja obsługi

RFlex wszechstronna zgrzewarka częstotliwości radiowych

Niniejsza instrukcja obsługi ma służyć jako przewodnik podczas obsługi urządzenia RFlex Extreme. Aby zapewnić optymalną wydajność spawarki, prosimy dokładnie przestrzegać zaleceń i specyfikacji.

Spis treści

Aby uzyskać więcej informacji technicznych dotyczących tego urządzenia, proszę zadzwonić do naszego Centrum Rozwiązywania Problemów pod numer 1-855-888-WELD lub wysłać wiadomość e-mail na adres service@weldmaster.com.

1. 0 Przegląd urządzenia / Przeznaczenie

Zgrzewarka RFlex RF to urządzenie przeznaczone do zgrzewania dużych powierzchni strukturalnych, takich jak membrany, plandeki, namioty, konstrukcje napinane, billboardy i inne tkaniny techniczne wykonane z PVC/PU. Co więcej, maszyna jest wyposażona w zaawansowaną technologię, dzięki której można poprawić wydajność i jakość produkcji.

Ponadto zastosowanie generatora RF (27,12 MHz) umożliwia operatorowi płynną regulację przepływu prądu, zapewnia również stabilizację parametrów i odpowiednią wydajność spawania (spoiny liniowe do długości 1200 mm). Dzięki umieszczeniu panelu sterowania na ruchomym wysięgniku praca operatora staje się łatwiejsza. Wszystkie maszyny są bezpieczne dla operatorów i zostały skonstruowane zgodnie z surowymi wymaganiami obowiązujących dyrektyw WE.

Ponadto w maszynie można zgrzewać dwie lub więcej warstw sztucznych materiałów stratnych dielektrycznie, w szczególności takich jak te wykonane z polichlorku winylu (PVC, PA, PU) lub z poliuretanu, poliamidu i poliestru, nie mówiąc już o tych wykonanych z mieszanin wyżej wymienionych składników.

Wreszcie, wdrożenie rozwiązania technicznego opartego na pneumatycznym dociskaniu do spawanych materiałów pozwala na trwałe połączenie warstw po ich ostygnięciu, chociaż kształt spoiny zależy od wybranej elektrody.

NAJWAŻNIEJSZE CECHY MASZYNY:

  • rutynowa konserwacja maszyny jest bardzo prosta;
  • Nacisk można precyzyjnie wyregulować;
  • producent zainstalował przycisk awaryjny na panelu sterowania;
  • Maszyna jest wyposażona w kolumnę świateł sygnalizacyjnych, aby zwiększyć bezpieczeństwo operatora, gdy maszyna jest włączona;
  • Operator może programować i kontrolować cykl pracy maszyny dzięki dotykowemu panelowi HMI;
  • Narzędzie do programowania umożliwia operatorowi wprowadzenie do systemu takich parametrów jak: czas i moc spawania wraz z czasem chłodzenia;
  • Za pomocą panelu HMI zainstalowanego na maszynie operator może zapisać wiele programów spawania dla różnych rodzajów materiałów, nie mówiąc już o tych używanych do pracy z różnymi rodzajami elektrod;
  • Dla wygody operatora maszyna jest wyposażona w uchwyt elektrody specjalnie zaprojektowany do szybkiej wymiany elektrody spawalniczej;
  • urządzenie jest wyposażone w dodatkową elektrodę uziemiającą, aby chronić użytkownika przed zwiększonym poziomem promieniowania niejonizującego HF emitowanego przez urządzenie;
  • ZTG HF AutoTuning System™ - maszyna jest wyposażona w automatyczny system kontroli mocy wyjściowej w celu zwiększenia bezpieczeństwa operatora;
  • ZTG SafeDOWN™ - maszyna jest wyposażona w system, który powinien skutecznie chronić operatora przed elektrodą podczas jej opuszczania;
  • ZTG Flash™ - kolejny system maszyny, który ma za zadanie chronić elektrodę i spawany surowiec przed ewentualnymi uszkodzeniami spowodowanymi zajarzeniem łuku;
  • Wszystkie maszyny otrzymały certyfikaty zgodności CE

TECHNOLOGIA WYSOKIEJ CZĘSTOTLIWOŚCI:

Spawanie wysokoczęstotliwościowe, znane jako spawanie częstotliwością radiową (RF) lub spawanie dielektryczne, to proces łączenia materiałów poprzez zastosowanie energii o częstotliwości radiowej do łączonego obszaru. Powstała spoina może być tak mocna, jak oryginalne materiały.

Spawanie HF opiera się na pewnych właściwościach spawanego materiału, które powodują wytwarzanie ciepła w szybko zmieniającym się polu elektrycznym. Oznacza to, że tylko niektóre materiały mogą być spawane przy użyciu tej techniki. Proces ten polega na poddaniu łączonych części działaniu pola elektromagnetycznego o wysokiej częstotliwości (najczęściej 27,12 MHz), które jest zwykle stosowane między dwoma metalowymi prętami. Pręty te działają również jako aplikatory ciśnienia podczas ogrzewania i chłodzenia. Dynamiczne pole elektryczne powoduje oscylację cząsteczek w polarnych tworzywach termoplastycznych. W zależności od ich geometrii i momentu dipolowego, cząsteczki te mogą przekładać część tego ruchu oscylacyjnego na energię cieplną i powodować nagrzewanie materiału. Miarą tej interakcji jest współczynnik strat, który zależy od temperatury i częstotliwości.

Polichlorek winylu (PVC) i poliuretany to najpopularniejsze tworzywa termoplastyczne zgrzewane w procesie RF. Możliwe jest spawanie RF innych polimerów, w tym nylonu, PET, PET-G, A-PET, EVA i niektórych żywic ABS, ale wymagane są specjalne warunki, na przykład nylon i PET można spawać, jeśli oprócz mocy RF stosowane są wstępnie podgrzane pręty spawalnicze.

Spawanie HF generalnie nie jest odpowiednie dla PTFE, poliwęglanu, polistyrenu, polietylenu lub polipropylenu. Jednak ze względu na zbliżające się ograniczenia w stosowaniu PVC, opracowano specjalny gatunek poliolefiny, który może być zgrzewany RF.

Podstawową funkcją zgrzewania HF jest utworzenie złącza w dwóch lub więcej grubościach materiału arkuszowego. Istnieje szereg opcjonalnych funkcji. Narzędzie spawalnicze może być grawerowane lub profilowane, aby nadać całemu spawanemu obszarowi dekoracyjny wygląd lub może zawierać technikę wytłaczania w celu umieszczenia napisów, logo lub efektów dekoracyjnych na spawanych elementach. Dzięki zastosowaniu krawędzi tnącej przylegającej do powierzchni spawania, proces może jednocześnie spawać i ciąć materiał. Krawędź tnąca ściska gorące tworzywo sztuczne wystarczająco, aby umożliwić oderwanie nadmiaru złomu, stąd proces ten jest często określany jako zgrzewanie z rozerwaniem.

RFlex przykład paska częstotliwości radiowej

Znak ostrzegawczy - mały UWAGA: Producent nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody lub obrażenia powstałe w wyniku niewłaściwego użytkowania tego urządzenia.

Znak ostrzegawczy - mały UWAGA: Aby korzystać z urządzenia w optymalny i bezpieczny sposób, proszę uważnie przeczytać i przestrzegać wszystkich instrukcji zawartych w niniejszej instrukcji obsługi i konserwacji.

Znak ostrzegawczy - mały UWAGA: Wszyscy pracownicy, przeszkoleni w zakresie bezpieczeństwa pracy, procedur operacyjnych i ryzyka związanego ze spawarką, a także osoby wykwalifikowane do obsługi spawarki, proszeni są przez Wykonawcę o złożenie czytelnego podpisu na załączonym formularzu.

Znak ostrzegawczy - mały UWAGA: Zgrzewarka wysokiej częstotliwości została zaprojektowana i wyprodukowana w wersji nieodpowiedniej dla osób niepełnosprawnych. Jeśli maszyna ma być obsługiwana przez osoby niepełnosprawne, należy ją odpowiednio dostosować po konsultacji z producentem.

 

2.0 Znaki bezpieczeństwa i piktogramy

2.1 Informacje ogólne

Aby używać spawarki w optymalny i bezpieczny sposób, proszę uważnie przeczytać i przestrzegać wszystkich instrukcji zawartych w niniejszej instrukcji obsługi i konserwacji, a w szczególności wszystkich ostrzeżeń, zakazów, ograniczeń i nakazów oraz znaków.

Na podstawie informacji zawartych w niniejszej Instrukcji obsługi i konserwacji Klient musi opracować Instrukcje stanowiskowe dla pracowników.

Klient ponosi pełną, prawną i materialną odpowiedzialność za wszelkie zdarzenia wynikające z niewystarczającej znajomości niniejszej Instrukcji Obsługi i Konserwacji lub nieprzestrzegania zasad Bezpieczeństwa i Higieny Pracy.

Znak ostrzegawczy - mały OSTRZEŻENIA ZAMIESZCZONE NA URZĄDZENIACH I/LUB OPISANE W PÓŹNIEJSZYCH PODRĘCZNIKACH OBSŁUGI I KONSERWACJI ZOSTAWIANIE Z NIMI W KONTAKCIE JEST BEZWZGLĘDNIE OBOWIĄZKOWE.
 
2.2 Znaki ostrzegawcze i informacje

 Księga ostrzeżeńUWAGA: Przed przystąpieniem do jakiejkolwiek pracy jakiejkolwiek osoby obsługującej zgrzewarkę HF należy obowiązkowo zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i konserwacji.

Księga ostrzeżeńUWAGA: Każdy odbiorca lub osoba przez niego upoważniona na podstawie niniejszej Instrukcji Obsługi i Konserwacji oraz właściwej charakterystyki technologii produkcji ma prawo do korzystania z urządzenia w sposób zgodny z jego przeznaczeniem. należność obowiązkowa wydać PODRĘCZNIK STANOWISKA PRACY dla operatorów.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Zgrzewarka wysokiej częstotliwości może być obsługiwana WYŁĄCZNIE przez pracowników, którzy zostali przeszkoleni w zakresie obsługi urządzenia i BEZPIECZEŃSTWA PRZEMYSŁOWEGO, ze szczególnym uwzględnieniem możliwego ryzyka związanego z urządzeniem.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Przez cały okres eksploatacji urządzenia Producent sugeruje Nabywcy korzystanie z usług przeszkolonego personelu serwisowego zapewnionego przez Producenta lub autoryzowanych przez Producenta zespołów serwisowych.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Producent zdecydowanie zaleca instalowanie spawarki wyłącznie w środowisku przemysłowym.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Maszyna musi być odpowiednio wypoziomowana i musi mieć stałe miejsce pracy.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Nieostrożne obchodzenie się z maszyną podczas transportu (przenoszenia) może spowodować poważne obrażenia lub wypadki.

Ostrzeżenie 1UWAGA: Generator jest zasilany niebezpiecznym dla życia napięciem sieci energetycznej 3 x 480 VAC; 50 Hz. Urządzenie posiada wysokie napięcie do 8000 VDC. Wszelkie czynności serwisowe lub zapobiegawcze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel z uprawnieniami wymaganymi przez prawo.

Ostrzeżenie 1UWAGA: Nabywca powinien koniecznie zadbać o prawidłowe wykonanie i regularną kontrolę prewencyjną instalacji ochrony przeciwporażeniowej dla każdego używanego urządzenia. Wszelka odpowiedzialność w tym zakresie spoczywa na Nabywcy.

Ostrzeżenie 1UWAGA: Napięcie lampy musi być takie samo jak podane w karcie katalogowej produktu - możliwe jest dostosowanie go za pomocą rozgałęzień po stronie pierwotnej transformatora żarowego.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Lampa musi być podgrzewana przez około godzinę po instalacji.

Trzy ostrzeżeniaUWAGA: Wszelkie prace w strefie aktywnego zespołu prasującego prasy, tj. wymiana urządzenia, mogą być wykonywane ze szczególną ostrożnością wyłącznie przez przeszkolony zespół serwisowy.

Przycisk awaryjnyUWAGA: Awaryjne zatrzymanie maszyny jest możliwe w dowolnym momencie poprzez naciśnięcie przycisku EMERGENCY Przycisk STOP (czerwony przycisk na żółtym tle).

Wycieczka UWAGA: Środowisko pracy maszyny, podłoga oraz ręczne uchwyty i uchwyty muszą być zawsze czyste i wolne od wszelkich zanieczyszczeń, smaru lub błota, aby zmniejszyć ryzyko poślizgnięcia się lub upadku do minimalnego możliwego poziomu.

Ostrzeżenie 1 UWAGA: Przed zdjęciem paneli dostępu lub otwarciem drzwi należy odłączyć urządzenie od zasilania. Wszystkie osłony i panele dostępu muszą znajdować się na swoim miejscu przed przystąpieniem do obsługi urządzenia.

Bar UWAGA: Temperatura elektrody wynosi do 100 °C. Dlatego dotknięcie elektrody może spowodować poparzenie.

Szkielet UWAGA: Lampa zawiera metale ziem rzadkich i tlenki metali ziem rzadkich, które są wysoce toksyczne. W przypadku stłuczenia, lampę należy zutylizować z najwyższą ostrożnością i przy pomocy wyspecjalizowany usługi.

WIFI  Kolorowe koła UWAGA: Zgrzewarka wysokiej częstotliwości jest źródłem niejonowego promieniowania elektromagnetycznego. Po zainstalowaniu urządzenia u nabywcy należy wykonać pomiary promieniowania niejonowego. Pomiary promieniowania powinny być wykonywane przez autoryzowaną firmę.  

Wifi Niebieski UWAGA: Zgrzewarka wysokiej częstotliwości musi pracować w stabilnym miejscu pracy, ponieważ transpozycja wymaga nowego pomiaru natężenia promieniowania niejonowego..

Ostrzeżenie o Wi-Fi  UWAGA: Osobom z wszczepionym rozrusznikiem serca nie wolno przebywać w strefie aktywnego promieniowania..  

Ostrzeżenie o Wi-Fi  UWAGA: Producent sugeruje, aby nie zatrudniać kobiet w ciąży lub karmiących piersią w strefie aktywnego promieniowania niejonowego..  

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Proszę czyścić filtr powietrza w instalacji pneumatycznej przynajmniej raz w miesiącu.     

2.3 Informacje i znaki ograniczeń i nakazów
 
Czerwony okrąg7 ZABRANIA SIĘ wykonywania jakichkolwiek prac przy zgrzewarce przez osoby, które nie zostały wcześniej przeszkolone w zakresie obsługi maszyn wysokiej częstotliwości i przepisów bezpieczeństwa przemysłowego, ze szczególnym uwzględnieniem możliwego ryzyka związanego z maszyną. 
Czerwony okrąg2 ZABRANIA SIĘ włączania maszyny przez pracowników, którzy nie zostali wcześniej przeszkoleni w zakresie obsługi i przepisów bezpieczeństwa przemysłowego.
Czerwony okrąg3 ZABRANIA SIĘ włączania maszyny przez pracowników, którzy nie zostali wcześniej przeszkoleni w zakresie obsługi i przepisów bezpieczeństwa przemysłowego.     
Czerwony okrąg4 Kategorycznie zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac serwisowych lub zapobiegawczych bez uprzedniego odłączenia generatora i maszyny od zasilania.
Czerwony okrąg5 kategorycznie zabrania się podejmowania jakichkolwiek prób w zakresie proszę dotykać elektrod lub elementów zespołu prasującego w prasie. Dotknięcie ich podczas spawania lub może spowodować oparzenia prądem o wysokiej częstotliwości lub wysoką temperaturą ~ 100 oC.   
Czerwony okrąg7Kategorycznie zabrania się podejmowania jakichkolwiek działań, które mogą obniżyć stan bezpieczeństwa urządzenia, tj. pracy z otwartą osłoną, blokowania przycisków itp.
Czerwony okrąg7Kobietom w ciąży lub karmiącym zabrania się przebywania w strefie aktywnego promieniowania niejonowego.
Czerwony okrąg8osobom z wszczepionym rozrusznikiem serca przebywanie w strefie aktywnego promieniowania niejonowego jest surowo zabronione .
Czerwony okrąg9JEST ZABRONIONE osobom z metalowymi implantami ortopedycznymi przebywanie w strefie aktywnego promieniowania niejonowego.
Czerwony okrąg10ZABRANIA SIĘ wnoszenia do strefy aktywnego promieniowania niejonowego metalowych narzędzi.
Czerwony okrąg11JEST TO SUROWO ZABRONIONE do gaszenia pożaru generatora i maszyny przy użyciu wody lub innego płynu.
Czerwony okrąg12Kategorycznie zabrania się zdejmowania osłon ochronnych podczas pracy urządzenia.
Czerwony okrąg13Kategorycznie zabrania się spuszczania węża z maszyny podczas pracy lub spuszczania wody z systemu.
Czerwony okrąg14ZABRANIA SIĘ wylewania olejów, rozpuszczalników lub innych toksycznych odpadów płynnych w otoczeniu pracującej maszyny.
Czerwony okrąg15ZABRANIA SIĘ używania telefonu komórkowego w otoczeniu pracującej maszyny..
Czerwony okrąg16ZABRANIA SIĘ używania ognia w otoczeniu pracującej maszyny.
Czerwony okrąg17ZABRANIA SIĘ palenia tytoniu w otoczeniu pracującej maszyny.
Czerwony okrąg18ZABRANIA SIĘ spożywania alkoholu w otoczeniu pracującej maszyny oraz obsługiwania wszystkich urządzeń przez nietrzeźwych pracowników.
Czerwony okrąg19ZABRANIA SIĘ spożywania alkoholu w otoczeniu pracującego urządzenia.
Niebieski okrąg1ZOBOWIĄZANY JEST przeszkolić każdą osobę, która ma wykonywać jakiekolwiek prace przy generatorze i prasie w zakresie obsługi maszyny i przepisów BHP ze szczególnym uwzględnieniem możliwego ryzyka związanego z maszyną..
Kopia niebieskiego okręgu2PROSIMY OBOWIĄZKOWO UŻYWAĆ WSZYSTKICH zaprojektowanych osłon i przycisków blokujących.
Niebieski okrąg3OBOWIĄZKIEM PANA/PANI JEST informowanie przełożonego i/lub personelu ruchu drogowego o wszelkich przypadkach nieprawidłowej obsługi maszyny.
Niebieski okrąg4PROSZĘ UŻYWAĆ ODZIEŻY ROBOCZEJ Z MINIMALNĄ ILOŚCIĄ CZĘŚCI, KTÓRE MOGĄ ZOSTAĆ POCHWYCONE LUB WCIĄGNIĘTE PRZEZ PRASĘ MASZYNY WYSOKIEJ CZĘSTOTLIWOŚCI.
Niebieski okrąg5OBOWIĄZKIEM jest wykonywanie wszelkich prac przy elementach spawarki (elektroda, dociskacz) w specjalnych rękawicach ochronnych.
Niebieski okrąg6OBOWIĄZKIEM pracowników jest stosowanie obuwia roboczego zapobiegającego poślizgowi.
Niebieski okrąg7jest zobowiązany do stosowanie nakryć głowy przez pracowników.
Niebieski okrąg8JEST ZOBOWIĄZANY do utrzymywania w czystości podłogi w otoczeniu pracującej maszyny.
Niebieski okrąg9ZGRZEWARKA MUSI BYĆ OBSŁUGIWANA PRZEZ PRACOWNIKÓW PRZESZKOLONYCH W ZAKRESIE OBSŁUGI MASZYN WYSOKIEJ CZĘSTOTLIWOŚCI ORAZ PRZEPISÓW BHP.
Niebieski okrąg9JEST OBOWIĄZEK natychmiastowego wyłączenia maszyny w przypadku nieprawidłowej obsługi za pomocą przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO..
Niebieski okrąg9JEST BEZWZGLĘDNIE ZOBOWIĄZANY proszę odłączyć generator i urządzenie od wszelkich mediów zasilających przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych lub zapobiegawczych.
Niebieski okrąg9JEST BEZWZGLĘDNIE ZOBOWIĄZANY do rozładowywania kondensatorów ceramicznych w generatorach wysokiej częstotliwości. Nawet po odłączeniu mogą one utrzymywać ładunek pod napięciem kilku tysięcy woltów, co może stanowić zagrożenie dla życia.
Ręka Lampa musi być zawsze transportowana lub przenoszona w oryginalnym opakowaniu producenta, w pozycji pionowej, z anodą skierowaną do góry lub do dołu, bez uderzania lub potrząsania lampą.
 

3.0 Dane techniczne

Typ maszynytyp

ZDW-15-K

Materiały spawalnicze

PVC, tkaniny powlekane PVC

Zasilanie                          

3 x 480 V; 50 Hz

Sterownik PLC

Delta

Napięcie sterujące 

24 VDC

Moc zainstalowana

22 kVA

Moc wyjściowa HF                        

15 kW

Regulacja wydajności wyjściowej

ręczny/autotuner

Główne wycięcie

40 A; opóźniony

Częstotliwość pracy                  

27,12 MHz

Stabilność częstotliwości

+/- 0,6 %

System przeciwbryzgowy, ZEMAT TG

Bardzo czuły czujnik ARC

Zużycie sprężonego powietrza

70 nl/cykl

Ciśnienie sprężonego powietrza

0,4-0,8 MPa

Maksymalna długość elektrody

1200 mm

Rozmiar stołu roboczego

1620 x 820 mm

Rozmiar płyty dociskowej

1200 x 50 mm

Skok siłownika

~ 150 mm

Napęd elektrody dociskowej

pneumatyczny

Napęd elektrody uziemiającej

pneumatyczny

Siła nacisku (maks.)

1200 kG

Lampa generatora

ITL 12-1

Płyn chłodzący

powietrze

Waga maszyny

~ 1100 kg

Wymiary

PROSZĘ ZOBACZYĆ DODATKI

 

4.0 Opis techniczny

Głównym elementem zgrzewarki wysokiej częstotliwości ZDW-15-K jest konstrukcja nośna wykonana ze spawanych blach i kształtowników stalowych. Wszystkie pozostałe części maszyny są zamontowane na wspomnianej konstrukcji. Konstrukcję nośną można podzielić na dwie podstawowe części:

  • Tylna, w której znajduje się generator wysokiej częstotliwości wraz z transformatorem anodowym i skrzynką rozdzielczą. Ta część jest zamknięta w zdejmowanych osłonach chronionych przez klucz wyłącznika krańcowego.

Znak ostrzegawczy - małyZastosowane osłony wraz z przełącznikami mają za zadanie zminimalizować emisję promieniowania niejonizującego. Obsługa spawarki bez założonych osłon jest surowo ZABRONIONA!!!      

  • Pierwsza z nich to tzw. strefa spawania, w której znajduje się stół roboczy, na którym operator układa materiał podczas spawania. Spaw wykonywany jest elektrodą, która dociskana jest do stołu roboczego wyłożonego podkładką izolacyjną (w celu uniknięcia uszkodzenia stołu roboczego można również zastosować przekładkę w postaci aluminiowej płyty wyłożonej podkładką izolacyjną). Elektroda jest mocowana w automatycznym uchwycie, który jest przymocowany do tłoczyska siłownika. Górna część uchwytu elektrody jest przymocowana do konstrukcji maszyny za pomocą cienkich blach mosiężnych (masa). Uchwyt elektrody spawalniczej jest wyposażony w automatyczny zacisk, który jest sterowany za pomocą panelu dotykowego HMI. Dzięki automatycznemu zaciskowi operator może wymienić elektrodę bez użycia narzędzi. Elektroda jest przymocowana do wyjścia generatora wysokiej częstotliwości za pomocą blachy (jako falowodu). Strefa spawania jest chroniona przed promieniowaniem niejonizującym przez ruchomą elektrodę uziemiającą, która jest dociskana do stołu podczas procedury spawania, w wyniku czego powstaje rodzaj kondensatora, który ma ograniczyć promieniowanie niejonizujące.

Znak ostrzegawczy - małyZastosowane osłony wraz z przełącznikami mają za zadanie zminimalizować emisję promieniowania niejonizującego. Obsługa spawarki bez założonych osłon jest surowo ZABRONIONA!!!   

Maszyna w pełni wykorzystuje następujące systemy:

  • JEDNOSTKA STERUJĄCA składająca się ze sterownika PLC z panelem dotykowym HMI, elementów sterujących i wskaźników umieszczonych na głównym panelu sterowania przymocowanym do wysięgnika oraz innych urządzeń elektrycznych i elektronicznych zainstalowanych na tej maszynie; oraz
  • ZESTAW SPRĘŻONEGO POWIETRZA składający się głównie z zestawu przygotowania sprężonego powietrza, w tym: zaworów rozdzielczych i siłowników pneumatycznych; oraz
  • UKŁAD GENERUJĄCY składający się z samowzbudnego generatora wysokiej częstotliwości o stałych rozpadu, który składa się głównie z obwodu LC o wysokim współczynniku Q ustawionym na 27,30 MHz. System składa się również z lampy o fali bieżącej, transformatora anodowego, transformatora żarnika i układu chłodzenia lampy;

Uchwyt elektrody spawalniczej jest wyposażony w automatyczny system uchwytu sterowany z panelu dotykowego HMI. Pozwala on na beznarzędziową wymianę elektrod.

Ostrzeżenie o ręceZastosowane osłony wraz z przełącznikami mają za zadanie zminimalizować emisję promieniowania niejonizującego. Obsługa spawarki bez założonych osłon jest surowo ZABRONIONA!!!   

Maszyna posiada wbudowany system (ZTG AntyCRUSH) zaprojektowany w celu ochrony rąk operatora przed zmiażdżeniem. Gdy dłoń lub jakikolwiek przedmiot o wysokości innej niż wysokość spawanego materiału zostanie umieszczony pod elektrodą spawalniczą, elektroda jest automatycznie podciągana podczas fazy prasowania.

Znak ostrzegawczy - małyZastosowane osłony wraz z przełącznikami mają za zadanie zminimalizować emisję promieniowania niejonizującego. Obsługa spawarki bez założonych osłon jest surowo ZABRONIONA!!!   

Dodatkowo na podwoziu maszyny zainstalowano wskaźniki laserowe, które ułatwiają pozycjonowanie spawanego materiału na stole roboczym.

RFlex numerowane części maszyny o częstotliwości radiowej

Podstawowe części maszyny:

  1. Kolumna świateł sygnalizacyjnych;
  2. Panel dotykowy HMI;
  3. Elementy sterujące i wskaźniki umieszczone na głównym panelu sterowania;
  4. Zacisk elektrody;
  5. Stół roboczy;
  6. Przyciski przełączników nożnych;
  7. Konstrukcja nośna;
  8. Zestaw przygotowania sprężonego powietrza;
  9. Śruba regulacyjna, za pomocą której elektroda powinna być ustawiona równolegle do stołu roboczego;
  10. Cienkie mosiężne arkusze (masa), za pomocą których górna część elektrody jest przymocowana do konstrukcji maszyny;
  11. Elektroda spawalnicza;
  12. Elektroda uziemiająca.

5.0 Montaż i instalacja

5. 1 Informacje i znaki dotyczące ograniczeń i nakazów 

Producent zapewnia odpowiednie opakowanie urządzenia na czas transportu. Rodzaj i trwałość opakowania są dostosowane do odległości i środka transportu, a co za tym idzie do potencjalnego ryzyka uszkodzeń podczas transportu. Producent sugeruje, aby każdy Klient korzystał ze środków transportu i serwisu technicznego Producenta.

Przechowywanie urządzenia nie wiąże się z żadnymi szczególnymi wymaganiami, poza odpowiednim środowiskiem przechowywania.

Pomieszczenie magazynowe musi zapewniać wystarczającą ochronę przed czynnikami atmosferycznymi, powinno być możliwie suche i mieć dopuszczalny poziom wilgotności (poniżej 70%). Konieczne jest również zapewnienie odpowiedniej ochrony przed korozją, szczególnie w przypadku elementów metalowych, które nie są malowane ze względów technicznych.

Jeśli urządzenie jest dostarczane w pudełku i jest owinięte plastikiem wytwarzającym atmosferę antykorozyjną, urządzenie powinno pozostać owinięte i zapakowane przez cały okres przechowywania.

W celu ochrony przed wilgocią zaleca się, aby urządzenie nie było przechowywane bezpośrednio na podłodze pomieszczenia magazynowego, ale raczej na paletach.

Elementem, który wymaga szczególnej uwagi i obsługi na każdym etapie - w tym przechowywania - jest lampa generatora (trioda). Lampa musi być przechowywana w oryginalnym opakowaniu, w pozycji pionowej, z anodą skierowaną do góry lub do dołu, w suchym pomieszczeniu. Lampa jest metalowo-ceramicznym elementem pracującym w warunkach wysokiej próżni, który jest niezwykle delikatny i nie może zostać uderzony lub upuszczony nawet z niewielkiej wysokości.

Uderzanie, upuszczanie, potrząsanie lub przechylanie lampy przez dłuższy czas może i zwykle powoduje trwałe i nieodwracalne uszkodzenie lampy. W szczególności może dojść do uszkodzenia żarnika lampy - katody, co w skrajnych przypadkach może doprowadzić do zwarcia wewnętrznego lub pęknięcia lampy.

Szkielet  UWAGA: Producent sugeruje, aby nie zatrudniać kobiet w ciąży lub karmiących piersią w strefie aktywnego promieniowania niejonowego..  

Powyższe postanowienia mają na celu poinstruowanie i ostrzeżenie wszystkich osób i służb, które mogą mieć kontakt z tym urządzeniem, o jego wysokiej podatności na wszelkie impulsy i udary. Jednocześnie w toku postępowania reklamacyjnego nie będą uwzględniane żadne roszczenia związane z opisanymi powyżej trwałymi uszkodzeniami.

Należy również podkreślić, że lampa generatora jest bardzo drogim komponentem.

W przypadku jakichkolwiek wątpliwości zaleca się konsultację z wyspecjalizowanym personelem Producenta.

5.2 Transport urządzenia

Podmiot odpowiedzialny za transport i instalację maszyny w Zakładzie Zamawiającego powinien zostać ustalony na etapie podpisywania umowy i nie później niż po przeprowadzeniu końcowego testu akceptacyjnego maszyny w Zakładzie Producenta, przed przekazaniem urządzenia Zamawiającemu.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Nieostrożne obchodzenie się z urządzeniem podczas transportu / przenoszenia może spowodować poważne obrażenia lub wypadki.

  Czerwony okrąg3 ZABRANIA SIĘ montażu, demontażu lub transportu maszyny przez personel bez odpowiednich kwalifikacji lub bez zapoznania się z wymogami bezpieczeństwa opisanymi w niniejszej Instrukcji obsługi i konserwacji. Takie działania mogą spowodować wypadki lub szkody materialne.

Mając na uwadze specyfikę urządzenia, Producent sugeruje, aby każdy Zamawiający korzystał ze środków transportu i serwisu technicznego Producenta.

Lampa zasilająca musi zostać zdemontowana przed jakimkolwiek transportem lub przenoszeniem.

Ręka Lampa musi być zawsze transportowana lub przenoszona w oryginalnym opakowaniu producenta, w pozycji pionowej, z anodą skierowaną do góry lub do dołu, bez uderzania lub potrząsania lampą.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Maszyna powinna być transportowana w pozycji pionowej.

Ze względu na swoje rozmiary i konstrukcję, urządzenie wymaga demontażu i odłączenia niektórych komponentów i jednostek na czas transportu lub przeprowadzki. Konieczny jest demontaż delikatnych i drogich komponentów i narzędzi (które powinny być transportowane w oddzielnej walizce). Bezwzględnie konieczny jest demontaż lampy generatora.

Maszyna powinna być przemieszczana za pomocą urządzeń dźwigowych - dźwigów, wózków widłowych, wózków paletowych - o odpowiednim udźwigu umożliwiającym bezpieczny transport generatora, a osoby obsługujące takie urządzenia dźwigowe powinny posiadać wszelkie wymagane prawem uprawnienia i kwalifikacje.

Wszystkie komponenty urządzenia, które mogą zostać uszkodzone podczas transportu (jeśli nie zostanie użyte opakowanie o wysokiej wytrzymałości) lub przez urządzenia podnoszące lub przenoszące, powinny być odpowiednio zabezpieczone (pod warunkiem, że zostały zdemontowane i zapakowane oddzielnie).

Aby zapewnić stabilną pozycję urządzenia, bardzo ważne jest zapewnienie odpowiedniego zabezpieczenia maszyny na czas długiego transportu (pasy bezpieczeństwa, śruby kotwiące), a także ochrony i pomocy podczas transportu na miejscu.

Jeśli maszyna nie jest wyposażona w odpowiednie mocowania, możliwe jest użycie innych dostępnych otworów lub elementów o wystarczającej wytrzymałości, aby zapewnić odpowiednie wyważenie i stabilizację generatora i innych części maszyny.

Waga maszyny (około 1100 kg) musi być zdecydowanie wzięta pod uwagę podczas planowania transportu.

5.3 Instalacja w miejscu eksploatacji

W zależności od stopnia skomplikowania maszyny, instalację w miejscu eksploatacji powinien przeprowadzić personel Zamawiającego, po zapoznaniu się z niniejszą Instrukcją Obsługi i Konserwacji lub pracownicy serwisu technicznego Producenta, we współpracy z personelem Zamawiającego.

Proszę pamiętać, że odpowiednie ustawienie i instalacja zgrzewarki ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jej optymalnego funkcjonowania, a także komfortu i bezpieczeństwa operatora w otoczeniu urządzenia.

Zamawiający jest odpowiedzialny za przygotowanie miejsca do instalacji urządzenia, dostępność i przygotowanie przyłączy elektrycznych oraz realizację poszczególnych wymagań projektu technicznego i technicznych testów odbiorczych dopuszczających cały generator do użytku.

Producent przekaże Zamawiającemu wszelkie wymagane instrukcje i informacje w tym zakresie.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Należy upewnić się, że podłoga / powierzchnia / fundamenty, na których ma zostać ustawiona maszyna, mają wystarczającą wytrzymałość, biorąc pod uwagę ciężar, powierzchnię i rozkład ciężaru maszyny na punkty podparcia (zwykle nogi).

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Urządzenie musi być odpowiednio wypoziomowane i musi mieć stałe miejsce pracy.

Optymalnym miejscem pracy zgrzewarki HF jest powierzchnia betonu nie pokryta lub pokryta bardzo cienką warstwą materiału nieprzewodzącego.

Powierzchnia powinna być wykonana zgodnie z konkretnym projektem, zgodnie z normami konstrukcyjnymi i bezpieczeństwa, a także zgodnie z wymaganiami dotyczącymi pozycji równoległych, prostopadłych i płaskich.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Zamawiający ponosi wyłączną odpowiedzialność za realizację powyższych warunków.

Po umieszczeniu spawarki w wybranym miejscu, należy ją wypoziomować, sprawdzić jej stan techniczny i usunąć wszelkie usterki, które mogły powstać podczas transportu. Następnie należy rozpakować, ustawić, wypoziomować i zamocować generator. Lampa generatora wysokiej częstotliwości powinna zostać zamontowana na samym końcu procesu instalacji. Zadanie to należy wykonać ze szczególną uwagą, zarówno podczas montażu lampy w gnieździe/podstawie, jak i podczas podłączania styków elektrycznych lampy. Proszę podłączyć złącza konsoli sterującej do odpowiednio oznaczonych gniazd na prasie. Zaleca się, aby instalacja maszyny po transporcie odbywała się pod bezpośrednim nadzorem przedstawiciela producenta.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Jeśli wyżej wymienione zadania są wykonywane przez przedstawiciela Klienta, powinny być one wykonywane ściśle zgodnie z opisem zawartym w niniejszej Instrukcji Obsługi i Konserwacji i/lub instrukcjami dostarczonymi przez producenta podczas technicznego testu odbiorczego.

Ze względu na generowane pole magnetyczne, w pobliżu urządzenia nie należy umieszczać dużych metalowych przedmiotów. Maszyna może wpływać na działanie urządzeń elektronicznych (radio, telewizory, komputery) znajdujących się w pobliżu maszyny, w wyniku wysokiej czułości wejściowej wyżej wymienionych urządzeń. Optymalnym miejscem pracy urządzenia jest powierzchnia betonowa nie pokryta lub pokryta bardzo cienką warstwą materiału nieprzewodzącego.

5.4 Instalacja w miejscu eksploatacji

5.4.1 Instalacja w miejscu eksploatacji

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Producent zdecydowanie zaleca instalowanie urządzenia wyłącznie w środowisku przemysłowym.

Maszyna będąca przedmiotem niniejszej instrukcji obsługi i konserwacji została zaprojektowana i wyprodukowana do pracy w środowisku przemysłowym w celu przetwarzania taśm przenośnikowych.

Specyficzne warunki pracy urządzeń, tj. wysoka wilgotność powietrza, wysoka temperatura, para wodna i zapylenie, zostały uwzględnione przez projektantów maszyny i nie wpływają na jej pracę, ale determinują bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące realizacji programów prewencyjnych.

Maszyna nie może być używana w atmosferze potencjalnie wybuchowej, atmosferze silnie zapylonej, środowisku o wysokiej wilgotności i/lub wysokiej temperaturze oraz w obecności agresywnych oparów (kwaśnych, zasadowych, organicznych lub nieorganicznych, mających potencjalnie lub faktycznie korozyjny wpływ).

Temperatura środowiska pracy powinna wynosić od +10º C do +40º C, a wilgotność względna: od 30% do 90%. Kondensacja wilgoci atmosferycznej lub jakichkolwiek agresywnych substancji na powierzchni urządzenia (lub któregokolwiek z jego elementów) jest niedopuszczalna.

Wymagane jest, aby długotrwała amplituda temperatury w ciągu dnia w pomieszczeniu pracy generatora nie przekraczała 10º C, a w przypadku wilgotności względnej: 10%.

Powyższa klauzula nie ma zastosowania do mediów lub substancji używanych do smarowania, konserwacji lub nieagresywnych substancji używanych w trakcie produkcji / eksploatacji urządzenia.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Jeśli występuje duża różnica między temperaturą zewnętrzną a temperaturą w pomieszczeniu, w którym zainstalowano urządzenie, urządzenie należy uruchomić po 24 godzinach od jego zainstalowania w pomieszczeniu.

                   5.4.2 Oświetlenie

Wymagania dotyczące minimalnego natężenia oświetlenia stanowią, że na poziomej powierzchni roboczej natężenie oświetlenia, które można zaakceptować w pomieszczeniach, w których ludzie przebywają przez dłuższy czas, niezależnie od tego, czy wykonywane są jakiekolwiek czynności wzrokowe, powinno wynosić 300 lx.

W przypadku czynności wzrokowych, których poziom trudności jest wyższy niż przeciętny i gdy wymagany jest wysoki komfort widzenia, a także gdy większość operatorów ma ponad 40 lat, wymagane natężenie światła powinno być wyższe niż minimalne, tj. co najmniej 500 lx.

                   5.4.3 Hałas

Maszyna nie generuje hałasu na poziomie, który wymagałby użycia jakichkolwiek środków lub urządzeń ochrony personelu.

Należy jednak pamiętać, że każde środowisko pracy charakteryzuje się własną emisją hałasu, co może mieć wpływ na poziom hałasu emitowanego przez maszynę podczas jej pracy.

5.5 Parametry połączenia

                   5.5.1 Energia elektryczna

Podłączenie: 3 x 480V; 50Hz (3P+N+PE), zabezpieczenie nadprądowe z opóźnieniem. Instalacja klienta musi zapewniać środki ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym zgodne z normą EN 60204-1:2001.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Po zamontowaniu lampy należy zawsze sprawdzić napięcie żarnika - patrz dane techniczne lampy.

                   5.5.2 Sprężone powietrze

Ciśnienie: 0,4 - 0,8 MPa, wymagana klasa czystości zgodnie z ISO8573-1 4-4-4, zużycie: 70 nl na jeden cykl.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Jeśli ciśnienie w układzie użytkownika końcowego jest wyższe niż 0,8 MPa, należy je zredukować do około 0,6 MPa za pomocą zaworu redukcyjnego zamontowanego na przyłączu spawarki.

5.6 Parametry połączenia

W zależności od złożoności systemu oraz kwalifikacji i uprawnień pracowników, podłączenie zgrzewarki w miejscu jej eksploatacji wykonują osoby wybrane przez Zamawiającego lub pracownicy serwisu technicznego Producenta, we współpracy z personelem Zamawiającego, za dodatkową opłatą lub nieodpłatnie, co jest każdorazowo uzgadniane przed przekazaniem zgrzewarki Zamawiającemu z zakładu Producenta.

Zawsze należy sprawdzić, czy wszystkie połączenia zostały wykonane zgodnie z dokumentacją urządzenia.

Należy zaznaczyć, że powyższe zadania wymagają odpowiednich kwalifikacji personelu, w tym stosownych uprawnień wydanych przez odpowiednie organy.

Dotyczy to zarówno specjalistycznych kwalifikacji, jak i ukończonych i ważnych szkoleń w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy, w tym w szczególności zagrożeń związanych z tymi zadaniami.

 

6.0 Działanie

6.1 Przygotowanie maszyny do pracy - pierwsze uruchomienie

Księga ostrzeżeń UWAGA: Aby korzystać z urządzenia w optymalny i bezpieczny sposób, proszę uważnie przeczytać i przestrzegać wszystkich instrukcji zawartych w niniejszej instrukcji obsługi i konserwacji.

Czerwony okrąg7 ZABRANIA SIĘ wykonywania jakichkolwiek prac przy maszynie zgrzewającej przez osoby, które nie zostały wcześniej przeszkolone w zakresie obsługi maszyn wysokiej częstotliwości i przepisów bezpieczeństwa przemysłowego, ze szczególnym uwzględnieniem możliwego ryzyka związanego z maszyną.

Pod warunkiem spełnienia wszystkich wymagań instalacyjnych i wykonania zadań opisanych w punkcie 5, jesteśmy gotowi do pierwszego uruchomienia zgrzewarki w środowisku produkcyjnym zakładu Zamawiającego.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Pierwsze uruchomienie maszyny należy przeprowadzić w obecności i pod nadzorem przedstawicieli Producenta.

6.2 Wymagania eksploatacyjne - Ogólne instrukcje i wytyczne

Wszelkie regulacje i kalibracje wymagane dla prawidłowych parametrów pracy urządzenia zostały wykonane przez Producenta w trakcie montażu i wewnętrznych procedur testowych. Ogólna zgodność z umownymi wymaganiami technicznymi oraz poprawność działania urządzenia potwierdzana jest podczas odbioru technicznego odbywającego się w siedzibie Producenta, w obecności przedstawiciela Zamawiającego i z wykorzystaniem oryginalnych surowców dostarczonych przez Zamawiającego do celów testowych.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Ze względu na specyficzne właściwości urządzeń emitujących energię o wysokiej częstotliwości, konieczne jest przeprowadzanie niektórych pomiarów w miejscu pracy urządzenia w siedzibie Zamawiającego. Z tego samego powodu bardzo ważne jest, aby urządzenie miało stałe miejsce pracy.

PRZED URUCHOMIENIEM JEST ABSOLUTNIE KONIECZNE DO KONTROLI:

  • Skuteczność środków ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym;
  • Napięcie zasilania - wartość i poprawność podłączenia faz;
  • Kierunek obrotów silnika (jeśli dotyczy);
  • Napięcie żarówki;

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Napięcie lampy musi być takie samo jak podane w karcie katalogowej produktu - możliwe jest dostosowanie go za pomocą rozgałęzień po stronie pierwotnej transformatora żarowego.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Ze względu na specyfikę urządzenia należy zawsze ostrzegać i informować personel o wysokim napięciu zasilania anody lampy i potencjalnym ryzyku śmiertelnego porażenia prądem elektrycznym o napięciu do 8000 VDC.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Lampa musi być podgrzewana przez około godzinę po instalacji.

  • Pozycja uchwytu względem podstawy stołu roboczego;
  • Emisja pola elektromagnetycznego - po dostosowaniu parametrów spawania, podczas procesu spawania;

WIFI  Kolorowe koła UWAGA: Zgrzewarka wysokiej częstotliwości jest źródłem niejonowego promieniowania elektromagnetycznego. Po zainstalowaniu urządzenia u nabywcy należy wykonać pomiary promieniowania niejonowego. Pomiary promieniowania powinny być wykonywane przez autoryzowaną firmę.  

Wifi Niebieski UWAGA: Maszyna musi pracować w stabilnym miejscu pracy, ponieważ transpozycja wymaga nowego pomiaru natężenia promieniowania niejonowego.

Ostrzeżenie o Wi-Fi  UWAGA: Osobom z wszczepionym rozrusznikiem serca zabrania się przebywania w strefie aktywnego promieniowania niejonowego.  

Ostrzeżenie o Wi-Fi  UWAGA: Producent sugeruje, aby nie zatrudniać kobiet w ciąży lub karmiących piersią w strefie aktywnego promieniowania niejonowego.  

Niebieski okrąg9WAŻNE: Jeśli obwody wysokiego napięcia zostały przypadkowo podłączone, gdy anoda jest odłączona lub lampa generatora jest uszkodzona, kondensatory filtra wysokiego napięcia muszą zostać rozładowane poprzez zwarcie ich z obudową na bardzo krótki czas.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Wszystkie czynności podczas rozruchu i pomiarów, gdy poziom bezpieczeństwa jest niższy (otwarte ekrany ochronne, zablokowane przełączniki kluczykowe), muszą zajmować jak najmniej czasu, a pełny poziom bezpieczeństwa pracy maszyny musi być zapewniony tak szybko, jak to możliwe.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Wszystkie czynności kontrolno-pomiarowe należy wykonywać po sprawdzeniu, czy przełączniki do regulacji napięcia anodowego znajdują się w pozycji 0 - OFF (nie dotyczy pomiaru emisji pola elektromagnetycznego).

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Wszystkie czynności kontrolno-pomiarowe muszą być wykonywane wyłącznie przez upoważniony personel.

Czerwony okrąg7ZAWSZE ZABRANIA SIĘ rozpoczynania procesu spawania, tj. włączania wysokiego napięcia lampy, które inicjuje napięcie wysokiej częstotliwości na izolowanym uchwycie elektrody, gdy poziom bezpieczeństwa pracy urządzenia jest obniżony.

Maszyna przystosowana jest do pracy w cyklu automatycznym. Tryb automatyczny jest standardowym trybem pracy urządzenia podczas procesu produkcyjnego.

Zgrzewarka wysokiej częstotliwości umożliwia pracę w trybie ręcznym w celu regulacji.

Operatorzy maszyn powinni zawsze nosić standardową odzież roboczą i obuwie antypoślizgowe.

Środowisko pracy urządzenia, podłoga oraz ręczne uchwyty i uchwyty muszą być zawsze czyste i wolne od wszelkich zanieczyszczeń, smaru lub błota, aby zmniejszyć ryzyko poślizgnięcia się lub upadku do minimalnego możliwego poziomu.

Nigdy nie używać maszyny bez stałych lub ruchomych elementów ochronnych. Należy regularnie sprawdzać, czy wszystkie osłony i inne elementy ochronne są prawidłowo zamontowane i działają prawidłowo.

Bezpośredni kontakt z maszyną mogą mieć wyłącznie upoważnione osoby, które zostały odpowiednio przeszkolone w zakresie obsługi maszyny oraz bezpieczeństwa i higieny pracy.

Każdy operator urządzenia musi zostać poinstruowany w zakresie funkcji elementów zabezpieczających maszyny i ich prawidłowego użytkowania.

W obszarze otaczającym urządzenie (około 1,5 m wokół generatora i prasy) nie mogą znajdować się żadne przedmioty, które mogłyby zakłócać działanie urządzenia. Obszar ten musi być utrzymywany w czystości i odpowiednio oświetlony.

Proszę nigdy nie używać manipulatorów urządzenia lub elastycznych rur jako uchwytów. Proszę pamiętać, że każdy przypadkowy ruch manipulatora urządzenia może przypadkowo uruchomić proces spawania, zmienić parametry, a nawet spowodować awarię maszyny lub uszkodzenie jej narzędzi.

Niebieski okrąg9 OBOWIĄZKIEM PANA/PANI JEST informowanie przełożonego i/lub personelu ruchu drogowego o wszelkich przypadkach nieprawidłowego działania urządzenia.

6.3 Elementy sterujące i wskaźniki dostępne dla operatora

Wszystkie elementy sterujące i wskaźniki spawarki można łatwo znaleźć na jej konstrukcji lub na pulpicie sterowniczym. Przed przystąpieniem do pracy operator maszyny powinien zapoznać się z rozmieszczeniem elementów sterujących i wskaźników na maszynie, a także z funkcjami, którymi sterują.

Pełna lista wyżej wymienionych elementów sterujących i wskaźników dostępnych dla operatora znajduje się poniżej:

RFlex ekran główny spawarki o częstotliwości radiowej

  1. WYŁĄCZNIK GŁÓWNY - przełącznik (Rys.3) przeznaczony do włączania i wyłączania zasilania elektrycznego. 1-ON oznacza, że przełącznik jest włączony, natomiast pozycja 0-OFF oznacza, że przełącznik jest wyłączony.
    RFlex ekran HMI o częstotliwości radiowej
  2. PANEL HMI - panel dotykowy (Rys.5) powinien być używany do zmiany parametrów ustawień urządzenia i ma stać się wiarygodnym źródłem informacji o aktualnym stanie spawarki. Więcej informacji na temat wykonywania procedury serwisowej panelu dotykowego znajdą Państwo w rozdziale 5.
  3. POWER - wskaźnik, który miga na biało, gdy urządzenie jest podłączone do zasilania (rys. 5).
  4. RESTART - niebieski przycisk (Rys.5), którego należy użyć do ponownego uruchomienia systemu sterowania i ochrony maszyny, gdy na panelu HMI zostanie wyświetlony komunikat alarmowy.
  5. HF OFF/ON - przełącznik, za pomocą którego prąd HF może zostać zwolniony lub wstrzymany (gdy jest w stanie WYŁĄCZONY oznacza to, że nie można wykonać zgrzewania HF)
    i Jeśli chodzi o standardową procedurę spawania, to HF OFF/ON przełącznik powinien znajdować się w ON stanowisko.Gdy przełącznik HF OFF/ON jest ustawiony w pozycji OFF, oznacza to, że cykl pracy może być wykonywany bez uwalniania prądu HF.

  6. ELECTRODE UP/DOWN - joystick, za pomocą którego można podnieść lub opuścić elektrodę (rys. 5).
  7. HF - gdy wskaźnik miga na żółto, oznacza to, że proces spawania HF jest włączony (rys. 5).
  8. STOP HF - czerwony przycisk (Rys.5) służy do wyłączania procesu zgrzewania wysoką częstotliwością.
  9. START HF - czerwony przycisk (Rys.5) służy do włączania procesu zgrzewania wysoką częstotliwością.
  10. ZATRZYMANIE AWARYJNE - Czerwony przycisk z główką grzybka (Rys.5) jest przyciskiem, który należy nacisnąć tylko wtedy, gdy funkcje maszyny wymagają natychmiastowego zatrzymania lub gdy cokolwiek związanego z funkcjami maszyny lub otoczeniem operatora stanowi zagrożenie dla produkcji lub bezpieczeństwa.
    iPrzycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie powinien być nadużywany, powinien być używany tylko w sytuacjach awaryjnych.

  11. PRĄD ANODOWY - Amperomierz panelowy (Rys.5) ma wskazywać wartość natężenia prądu w obwodzie anodowym La i powinien umożliwiać operatorowi przeprowadzenie inspekcji wizyjnej procesu spawania (Charakterystyka pełnego obciążenia generatora).
    Ciśnienie
  12. CIŚNIENIOMIERZ - manometr (Rys. 6) ma za zadanie wskazywać poziom ciśnienia sprężonego powietrza w układzie pneumatycznym, za pomocą którego elektroda jest dociskana do stołu.
  13. NASTAWA CI ŚNIENIA - pokrętło ręcznej nastawy zaworu redukcyjnego (Rys. 6) to pokrętło służące do ustawiania poziomu ciśnienia w układzie pneumatycznym, za pomocą którego elektroda dociskana jest do stołu. (Proszę pociągnąć pokrętło i: obrót w prawo - poziom ciśnienia powinien wzrosnąć, obrót w lewo - poziom ciśnienia powinien spaść);

iPoziom ciśnienia w układzie pneumatycznym, za pomocą którego elektroda jest dociskana do stołu, nigdy nie przekracza poziomu ciśnienia napędzającego maszynę.

Sprężone powietrze

14. SYSTEM PRZYGOTOWANIA SPRĘŻONEGO POWIETRZA - składa się z:

  1. Terminal sprężonego powietrza, do którego należy podłączyć wąż sprężonego powietrza. Wąż powinien dostarczać do systemu sprężone powietrze o ciśnieniu od 0,4 do 0,8 MPa;
  2. Ręcznie sterowany zawór odcinający sprężone powietrze (aby otworzyć zawór należy przekręcić go w lewo i ustawić w pozycji ON; obrót w prawo - pozycja OFF - zawór jest zamknięty);
  3. Ręcznie sterowany zawór redukcyjny to zawór służący do ustawiania ciśnienia w układzie pneumatycznym maszyny (proszę pociągnąć zawór do góry i przekręcić: obrót w prawo - wyższe ciśnienie, obrót w lewo - niższe ciśnienie), znamionowe ciśnienie robocze maszyny wynosi 0,6 MPa;
    iPoziom ciśnienia w układzie pneumatycznym nigdy nie przekracza poziomu ciśnienia napędzającego maszynę.

  4. Filtr sprężonego powietrza wraz z mechanizmem uwalniania wody kondensacyjnej;
  5. Manometr wskazujący poziom ciśnienia w układzie sprężonego powietrza maszyny;

Skompresowany 1

15. KOLUMNA ŚWIATEŁ SYGNALIZACYJNYCH:
  1. Kolor czerwony oznacza awarię i jednocześnie komunikat alarmowy powinien być wyświetlany na panelu dotykowym HMI.
    iMasaże alarmowe są usuwane, a czerwona lampka na kolumnie sygnalizacyjnej przestaje migać po naciśnięciu przycisku RESTART. W przypadku, gdy wysiłki poszły na marne i komunikat alarmowy nie został usunięty po naciśnięciu przycisku RESTART, może to oznaczać, że przyczyna wystąpienia awarii nie została jeszcze usunięta. Aby uzyskać więcej informacji na temat komunikatów alarmowych, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
  2. Pomarańczowy kolor wskazuje, że spawarka wysokiej częstotliwości zaczyna działać.
  3. Zielony kolor oznacza, że urządzenie jest gotowe do pracy.

RFlex-RF-spawarka-elektrodowa-pedały-w górę-i-w-dół  Rys. 9 Przyciski przełączników nożnych:,

16. ELEKTRODA W GÓRĘ - Przełącznik nożny-klucz jest narzędziem używanym do podnoszenia elektrody.
17. ELEKTRODA W DÓŁ - Przełącznik nożny jest narzędziem używanym do opuszczania elektrody.
 
6.4 Elementy sterujące i wskaźniki dostępne dla operatora
Urządzenie jest wyposażone w system kontroli wysokości zaprojektowany w celu ochrony rąk operatora przed ściskaniem, rozbijaniem lub zgniataniem spowodowanym siłą docisku elektrody. W przypadku, gdy operator umieści dłoń lub inny przedmiot, który różni się wysokością od spawanego materiału pod elektrodą spawalniczą podczas procedury prasowania, elektroda zostanie automatycznie podniesiona, a jednocześnie na panelu dotykowym HMI zostanie wyświetlony następujący komunikat alarmowy: AWARYJNE PODNIESIENIE ELEKTRODY.
 
Znak ostrzegawczy - mały Ponieważ wspomniany system musi działać bezbłędnie, zdecydowanie zaleca się wykonanie regulacji ogranicznika wysokości w taki sposób, aby wskazywał on dolne położenie elektrody. Niewłaściwe ustawienie suwaka kontroli wysokości wyłącznika krańcowego może skutkować zarówno samoczynnym awaryjnym podniesieniem elektrody, jak i pojawieniem się następującego komunikatu alarmowego na wyświetlaczu HMI: AWARYJNE PODNIESIENIE ELEKTRODY.
 
Gdy wyłącznik krańcowy jest włączony (rys. 9), oznacza to, że dolna pozycja elektrody jest ustawiona. Regulację wysokości należy wykonać, gdy operator zmienia elektrodę (o ile kolejny poziom wysokości różni się od poprzedniego) lub gdy poziom grubości materiału uległ znacznej zmianie. Dolny wyłącznik krańcowy jest również częścią systemu zabezpieczającego przed ryzykiem przygniecenia. Jeśli regulacja zostanie wykonana nieprawidłowo, system ochrony przed ściśnięciem zostanie uruchomiony i w rezultacie opuszczana elektroda zostanie nagle podniesiona do górnej pozycji. Wyłącznik krańcowy powinien być ustawiony na takiej wysokości, aby gdy elektroda dotyka spawanego materiału, rolka wyłącznika krańcowego znajdowała się na wskaźniku wysokości. (Rys. 9).
 

Procedura odpowiedniej regulacji systemu kontroli wysokości:

  • Proszę umieścić wybraną elektrodę w uchwycie i zamknąć uchwyt HMI → Opcje elektroda zamknięty,
  • Umieścić materiał na stole roboczym - tak jak w przypadku spawania,
  • Opuścić uchwyt z elektrodą na materiał (w taki sposób, aby elektroda tylko dotykała materiału, bez dodawania siły nacisku) i pozostawić,
  • Proszę poluzować dwie śruby zaciskowe mocujące wyłącznik krańcowy, a po ich poluzowaniu przesunąć wyłącznik krańcowy w taki sposób, aby jego rolka znalazła się na wskaźniku wysokości elektrody (Rys. 9), a następnie odkręcić śruby zaciskowe mocujące wyłącznik.
  • Podnieść uchwyt elektrody do górnego położenia,
  • Proszę opuścić uchwyt elektrody, docisnąć go do materiału i sprawdzić, czy rolka przełącznika zatrzymuje się na wskaźniku wysokości elektrody. Jeśli system zabezpieczający przed ściśnięciem jest używany w praktyce i w rezultacie elektroda jest podnoszona do górnej pozycji, oznacza to, że dolna pozycja wyłącznika krańcowego musi zostać ponownie wyregulowana.

Znak ostrzegawczy - mały UWAGA! Manipulowanie wyłącznikiem krańcowym wskazującym dolne położenie elektrody, z wyjątkiem podanego powyżej, jest surowo zabronione. Zlekceważenie ostrzeżenia producenta może doprowadzić do poważnej awarii urządzenia, a w konsekwencji do poważnych obrażeń ciała.

Elektroda 2 Rys.10. Wyłącznik krańcowy wskazujący dolne położenie elektrody.

6.5 Programowanie i obsługa panelu dotykowego HMI

Znak ostrzegawczy - mały UWAGA! Każda wartość parametru przedstawiona na grafice niniejszej instrukcji jest losowa i nie powinna być brana pod uwagę przez operatora maszyny. Wartości parametrów powinny wynikać z praktycznego doświadczenia użytkownika, ponieważ mogą się one znacznie różnić w zależności od rodzaju spawanego materiału lub zastosowanego oprzyrządowania.

i W panelu HMI wszystkie edytowalne wartości parametrów są wyświetlane na białym tle. Aby wyświetlić parametr, należy nacisnąć jego wartość, co spowoduje otwarcie klawiatury ekranowej. Dane można zapisać naciskając klawisz Enter.

                   6.5.1 Podłączenie do źródła zasilania

Krótko po podłączeniu urządzenia do źródła zasilania na wyświetlaczu HMI pojawi się okno alarmu wraz z następującym komunikatem:

WYŁĄCZNIK AWARYJNY

W tej sytuacji maszyna musi zostać ponownie uruchomiona, więc należy nacisnąć niebieski przycisk RESTART . Następnie należy odczekać 30 sekund, aż maszyna będzie gotowa do pracy i przejdzie w tryb gotowości, który poznamy po tym, że: wskaźnik świetlny w kolumnie sygnału świetlnego miga na zielono, a pasek postępu wyświetlany w głównym oknie HMI miga na zielono. W przypadku, gdy masaż alarmowy nie zniknie z wyświetlacza HMI, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.

                   6.5.2 Komunikaty alarmowe

Gdy wystąpi awaria maszyny lub gdy jeden z systemów zabezpieczających zostanie włączony lub gdy zostaną wykryte inne nieprawidłowości w funkcjonowaniu maszyny, na panelu dotykowym HMI zostanie wyświetlony jeden z komunikatów alarmowych. Wszystkie komunikaty alarmowe są usuwane za pomocą przycisku RESTART .
 
i Jeśli komunikat alarmowy nie zniknie z wyświetlacza HMI pomimo naciśnięcia przycisku RESTART, oznacza to, że przyczyna awarii nie została jeszcze usunięta.

Rodzaje masaży alarmowych:

ZATRZYMANIE AWARYJNE - ten rodzaj komunikatu jest wyświetlany, gdy:

  • maszyna jest włączona - obwód bezpieczeństwa maszyny musi być zawsze sprawdzany po naciśnięciu przycisku RESTART,
  • Czerwony grzybkowy przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO został naciśnięty i zablokował się. Należy go odblokować, obracając jego główkę w prawo.
  • jedna z osłon została zdjęta - osłony są wyposażone w przełączniki kluczykowe, które włączają się tylko wtedy, gdy osłony są odpowiednio umieszczone i dokręcone,

PROSZĘ SPRAWDZIĆ OBWÓD RESETOWANIA W PRZEKAŹNIKU BEZPIECZEŃSTWA - oznacza, że obwód bezpieczeństwa urządzenia został prawdopodobnie uszkodzony. W takim przypadku należy skontaktować się z serwisem producenta.

USZKODZENIE ZAWORU BEZPIECZEŃSTWA - oznacza, że wystąpiła nieprawidłowość w działaniu zaworu, który podnosi elektrodę do górnego położenia, jak w przypadku awarii. W takim przypadku należy skontaktować się z serwisem producenta.

NISKIE CIŚNIENIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA W CYLINDRACH WSPIERAJĄCYCH - oznacza, że ciśnienie powietrza w siłownikach podtrzymujących elektrodę jest zbyt niskie, co może skutkować gwałtownym obniżeniem elektrody i jej uderzeniem o stół. Należy wyregulować ciśnienie sprężonego powietrza w obwodzie tych siłowników.

PARAMETRY ZGRZEWANIA NIE ZOSTAŁY OSIĄGNIĘTE - Oprogramowanie sterujące urządzenia zawiera algorytm, który sprawdza, czy każdy zgrzew częściowy został prawidłowo wykonany. Jeśli podczas zgrzewania nie zostaną osiągnięte zadane parametry lub zgrzewanie zostanie przerwane przed zakończeniem zadania, wyświetlony zostanie powyższy komunikat. Jakość spoiny zostanie wówczas sprawdzona, a jeśli będzie niezadowalająca, zadanie należy powtórzyć.

TEMPERATURA ELEKTRODY - ten komunikat sygnalizuje, że przekroczona została maksymalna dopuszczalna temperatura elektrody (80oC) - urządzenie zostanie wyłączone w trybie awaryjnym. Należy poczekać, aż elektroda ostygnie, a następnie sprawdzić, czy ustawienie temperatury na regulatorze temperatury nie jest zbyt wysokie. Inną możliwością jest uszkodzenie obwodu rozgrzewania elektrody. W takim przypadku należy skontaktować się z serwisem producenta.

TUBE TEMPERATURE (TEMPERATURA RURKI ) - ten typ masażu oznacza, że albo nie ma chłodzenia rurki z falą jezdną, albo wystąpiła awaria systemu chłodzenia i jest wyświetlany, gdy:

  • bezpieczniki, które mają chronić obwód zasilania wentylatora, który powinien chłodzić lampę podróżną, są odłączone;
  • Stycznik, który powinien uruchomić wentylator chłodzący rurkę jest wyłączony lub uszkodzony;
  • zadziałał system zabezpieczenia termicznego rury, co oznacza, że rura falowa rozgrzała się do zbyt wysokiej temperatury, w wyniku czego zawleczka taśmy rury, która była połączona z wyłącznikiem krańcowym za pomocą linki, rozlutowała się.

    system ochrony termicznej rury Rys.11. System ochrony termicznej rurki.

  • Zawleczka jest przylutowana do opaski lampy za pomocą lutu o temperaturze topnienia znacznie niższej niż ta, przy której lampa się przegrzała (uległa uszkodzeniu). W przypadku nadmiernego wzrostu temperatury lampy zawleczka wypadnie z opaski, w wyniku czego zadziała wyłącznik krańcowy, jednocześnie wyświetlony zostanie komunikat alarmowy i odcięte zostanie zasilanie żarzenia w lampie. Wówczas należy usunąć przyczynę przegrzania.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Linka nie powinna być mocowana do żadnych innych części urządzenia poza zawleczką opaski przykręconej do rury. Zlekceważenie powyższego ostrzeżenia może skutkować zablokowaniem wyłącznika krańcowego, co może doprowadzić do przegrzania rury jezdnej, a w konsekwencji do jej uszkodzenia.

iIf the cotter pin gets separated from the band than the band should be taken off from the tube, the pin should be soldered to the band with the standard solder used in electronic engineering (Melting point < 190oC) tak, aby naprawiona część mogła zostać ponownie przymocowana do rury.

Przegrzanie przewodu może być spowodowane przez:

  • zanieczyszczenia znajdujące się w generatorze lub w chłodnicy rurowej;
  • awaria wentylatora chłodzącego tubę lub awaria systemu zasilania wentylatora;
  • zablokowanie otworów wentylacyjnych maszyny lub nadmierna ilość ziemi zebrana przez filtry zainstalowane w otworach wentylacyjnych;
  • nadmierna temperatura otoczenia.

ANTIFLASH - ten rodzaj masażu oznacza, że zadziałał system ochrony przed zajarzeniem łuku podczas spawania - w związku z tym komunikatem proszę upewnić się, że nie została uszkodzona podkładka izolacyjna, materiał spawany ani elektroda spawalnicza.

ANODE OVERLOAD - ten komunikat oznacza, że limit wzrostu anody został przekroczony, więc parametry mające zastosowanie do mocy uwalnianej podczas spawania muszą zostać dostosowane.

GRID OVERLOAD - ten komunikat oznacza, że limit wzrostu sieci został przekroczony, w związku z czym należy dostosować parametry mające zastosowanie do mocy uwalnianej w spawie.

LOW AIR PRESSURE (NISKIE CIŚNIENIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA) - komunikat ten oznacza, że w układzie pneumatycznym występuje brak ciśnienia powietrza lub poziom ciśnienia powietrza jest zbyt niski. Proszę upewnić się, że wąż dostarczający sprężone powietrze jest podłączony do maszyny lub poziom sprężonego powietrza jest odpowiedni, a następnie za pomocą regulatora zaworu redukcyjnego, który można znaleźć w układzie przygotowania sprężonego powietrza, wyregulować ciśnienie w maszynie do odpowiedniego poziomu.
 
EMERGENCY ELECTRODE UP - ten komunikat jest wyświetlany, gdy uchwyt elektrody opuszczany na stół roboczy napotkał na swojej drodze przeszkodę i zadziałał system zabezpieczający przed ryzykiem ściśnięcia. Proszę upewnić się, że nic nie znajduje się pomiędzy elektrodą a stołem roboczym. Jeśli komunikat alarmowy nie zniknie, należy wyregulować limit przełącznika wskazujący dolne położenie elektrody. dolnej pozycji elektrody. Aby uzyskać więcej informacji na temat procedury regulacji limitu wyłącznika, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
 

POZYCJA KONDENSATORA ROZRUCHOWEGO NIE ZOSTAŁA OSIĄGNIĘTA - Komunikat zostanie wyświetlony, jeśli kondensatory nie osiągną zadanej pozycji w ciągu 30 sekund. Proszę sprawdzić napęd kondensatora.

ELEKTRODA NIE JEST W POŁOŻENIU DOLNYM - komunikat alarmowy zostanie wyświetlony, jeśli przycisk START zostanie naciśnięty, a elektroda nie znajduje się w położeniu dolnym. Proszę opuścić elektrodę.
 
                   6.5.3 Menu

W górnej części panelu dotykowego HMI znajduje się menu, za pomocą którego użytkownik może wybrać jedno z pięciu głównych wirtualnych okien, takich jak:

  • Ekran główny
  • Baza danych przepisów
  • Ustawienie mocy
  • Wykres pracy
  • Menu serwisowe

                   6.5.4 Ekran główny

Ekran główny  Rys.12. Ekran główny.

Przepis - Pod tą nazwą można znaleźć grupę parametrów mających zastosowanie do cyklu pracy. Po ustaleniu parametrów spawania dla danego rodzaju produktu wynikających z praktycznego doświadczenia (wartości parametrów silnie zależą od wielkości spoiny, wielkości spawanego materiału i kształtu elektrody) należy je wprowadzić do systemu i zapisać pod nazwą receptury.

iDodatkowo, dwie wartości obok nazwy każdego parametru można również znaleźć na wyświetlaczu HMI. Pierwsza (na niebieskim tle) to wartość bieżącego parametru roboczego wyświetlana w czasie rzeczywistym, druga (na białym tle) to ustawiona wartość pochodząca z receptury produkcyjnej lub danych operatora.

iW razie potrzeby operator może zawsze nacisnąć cyfrę na białym tle i zmienić jej wartość. Wartość bieżącego parametru roboczego zostanie natychmiast zaktualizowana, jednak zmiana nie ma wpływu na wykonywaną recepturę.

iAby zapisać te zmiany w recepturze, które zostały wprowadzone na ekranie głównym, proszę nacisnąć przycisk ZAPISZ RECEPTURĘ, aby skopiować parametry z ekranu głównego do paska Edytuj recepturę w oknie Baza danych receptur. Skopiowane parametry mogą zostać zapisane jako nowa receptura za pomocą przycisku Create new (Utwórz nową) lub mogą zostać użyte do aktualizacji istniejącej receptury za pomocą przycisku Update (Aktualizuj).

Nazwa: - nazwa receptury wykonywana na potrzeby produkcji.

Moc początkowa - parametr ten wskazuje pozycję (pojemność) kondensatora wyjściowego znajdującego się w generatorze; natężenie prądu anodowego w początkowej fazie spawania wysokiej częstotliwości silnie zależy od wartości tego parametru. (Parametr wyrażony w wartościach procentowych, gdzie 0% oznacza najniższy poziom pojemności - najniższy poziom natężenia prądu anodowego, a 100% oznacza najwyższy poziom pojemności - najwyższy poziom natężenia prądu anodowego).

iWartość parametru Moc początkowa i wartość prądu anodowego (moc uwalniana w materiale) nie są liniowo zależne, w związku z czym należy podjąć odpowiednie środki ostrożności podczas dostosowywania wartości tego parametru .

iBieżąca wartość parametru Initial power i wartość parametru Set są sobie równe tylko w początkowej fazie procedury spawania. Po rozpoczęciu procedury pozycja kondensatora wyjściowego jest automatycznie dostosowywana w celu osiągnięcia mocy roboczej.

Moc robocza - parametr ten określa prąd anodowy Ia wykorzystywany do spawania. (Parametr wyrażony w amperach w zakresie od 0 do 4 A).

iWartości w kolorze zielonym na skali miernika prądu anodowego wskazują dopuszczalne wartości prądu anodowego Ia.

iPo rozpoczęciu procedury spawania kondensator wyjściowy (moc początkowa) jest automatycznie regulowany w celu osiągnięcia mocy roboczej.

Czas opóźnienia - Ten parametr określa czas, w którym elektroda przylegała do spawanego materiału przed rozpoczęciem spawania. (Parametr wyrażony w sekundach w zakresie od 0 do 99 s).

Czas zgrzewania - ten parametr oznacza czas potrzebny urządzeniu do przetworzenia zgrzewu o wysokiej częstotliwości. (Parametr wyrażony w sekundach w zakresie od 0 do 99 s).

Czas stygnięcia - parametr ten określa czas, w którym elektroda była dociskana do spawanego materiału po zakończeniu spawania - materiał stygnie dociskany do stołu. (Parametr wyrażany w sekundach w zakresie od 0 do 99 s).

Poziom mocy - to główne ustawienie mocy urządzenia; regulacja odbywa się poprzez zmianę napięcia anodowego Ua w zakresie od 1 do 6, gdzie 1 oznacza niską moc, a 6 maksymalną moc:

0 - transformator anodowy jest odłączony;

1 - Ua = 3,4kV;

2 - Ua = 3,95kV;

3 - Ua = 4,75kV;

4 - Ua = 5,87 kV;

5 - Ua = 6,85 kV;

6 - Ua = 8,2 kV;

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Proszę pamiętać, że pomimo tego, że wyżej wymienione parametry można zapisać pod nazwą receptury w panelu dotykowym HMI, istnieją również dwa inne parametry, takie jak: CIŚNIENIE i TEMPERATURA ELEKTRODY, które należy ustawić ręcznie.

iParametry receptury wyświetlane w żółtym polu (MANUAL SETTING) są tylko informacją dla operatora, który czytając parametry na ekranie dotykowym, musi ręcznie zmienić ustawienia z boku maszyny. Zmiana tego ustawienia na ekranie nie ma wpływu na ustawienia maszyny!

PRESSURE - parametr wskazuje ciśnienie sprężonego powietrza w układzie pneumatycznym zacisku elektrody wyrażone w barach; parametr określa siłę docisku elektrody w stosunku do materiału podczas spawania.

Opcje:

Elektroda otwarta/zamknięta

Elektroda otwarta zamknięta

Otwarta kłódka na czerwonym tle wskazuje, że elektroda spawalnicza nie została zamknięta w uchwycie, po naciśnięciu szarej zamkniętej kłódki uchwyt zostanie zamknięty.

i Gdy uchwyt elektrody jest otwarty, możliwa jest wymiana elektrody, a wszystkie inne funkcje są niedostępne.

Dodatkowo, gdy miga komunikat ATTENTION, ELECTRODE OPEN, oznacza to również, że uchwyt elektrody jest otwarty.

zamknięta kłódka

Zamknięta kłódka na zielonym tle wskazuje, że elektroda spawalnicza jest zamknięta w uchwycie, po naciśnięciu szarej otwartej kłódki uchwyt zostanie otwarty.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Uchwyt elektrody nie powinien być zamykany bez elektrody w środku.

Ostrzeżenie o ręce UWAGA! Uchwyt elektrody nie powinien być zamykany bez elektrody w środku.

Światło wyłączone/włączone

Światła włączone wyłączone

Lampka, która nie świeci na czerwonym tle oznacza, że oświetlenie stołu roboczego w strefie spawania jest wyłączone, po naciśnięciu szarej świecącej lampki oświetlenie zostanie włączone.

świecąca lampa

Świecąca lampka na zielonym tle wskazuje, że oświetlenie stołu roboczego w strefie spawania jest włączone, po naciśnięciu szarej lampki oświetlenie zostanie wyłączone.

Tryb pracy Prąd/czas

Aktualny tryb pracy

Obwód elektryczny na zielonym tle wskazuje, że urządzenie pracuje w trybie spawania prądowego, naciśnięcie szarego zegara oznacza, że urządzenie przejdzie w tryb spawania czasowego. Tryb spawania prądowego oznacza, że licznik urządzenia rozpoczyna odliczanie czasu spawania z wysoką częstotliwością, który został wprowadzony w parametrze Czas spawania, gdy tylko urządzenie uzyska odpowiednią wartość prądu anodowego La, która powinna być większa lub równa wartości wprowadzonej w parametrze Prąd pracy. Innymi słowy, w trybie spawania prądowego czas spawania jest równy sumie czasu potrzebnego na wytworzenie przez urządzenie prądu anodowego (wartość wprowadzona w parametrze Moc robocza) i czasu wprowadzonego w parametrze Czas spawania.

i Jeśli urządzenie nie zdoła wytworzyć mocy roboczej w ciągu 25 sekund, cykl pracy zostanie przerwany.  

zegar na zielonym tle

A zegar na zielonym tle oznacza, że urządzenie pracuje w trybie zgrzewania czasowego, naciśnięcie szarego obwodu elektrycznego oznacza, że urządzenie przejdzie w tryb zgrzewania prądowego. Tryb zgrzewania czasowego oznacza, że czas zgrzewania wysokiej częstotliwości jest równy wartości wprowadzonej w parametrze receptury pod nazwą Czas zgrzewania.

i Warto zauważyć, że w Tryb spawania typu czasowego, cykl pracy może być wykonywany, nawet jeśli maszyna nie zdołała wytworzyć mocy roboczej, w wyniku czego uzyskana spoina może mieć nieregularną wytrzymałość. 

Min Max 1

Przycisk min sygnalizuje, że urządzenie pracuje w trybie ograniczonej automatycznej regulacji kondensatora wyjściowego; naciśnięcie przycisku max przełącza urządzenie w tryb pełnej automatycznej regulacji kondensatora wyjściowego. Tryb min oznacza, że podczas spawania kondensator wyjściowy jest regulowany tylko wtedy, gdy prąd anodowy przekracza wartość wprowadzoną w parametrze Power max .

Min Max 2

Przycisk max sygnalizuje, że urządzenie pracuje w trybie pełnej automatycznej regulacji kondensatora wyjściowego; naciśnięcie przycisku min przełącza urządzenie w tryb ograniczonej automatycznej regulacji kondensatora. Tryb max oznacza, że podczas spawania kondensator wyjściowy jest regulowany automatycznie tak, aby prąd anodowy był na poziomie ustawionym w parametrze Moc robocza.

Wykonane cykle: - oznacza licznik cykli spawania wykonanych na urządzeniu. Jeśli operator przytrzyma przycisk Reset counter przez 3 sekundy, licznik zostanie zresetowany.

KOMUNIKATY ALARMOWE STWIERDZAJĄCE: NIE GOTOWY DO ROZPOCZĘCIA CYKLU SPAWANIA:

UWAGA, ELEKTRODA OTWARTA - sygnalizuje, że uchwyt elektrody jest otwarty. Proszę prawidłowo zainstalować elektrodę spawalniczą i zamknąć uchwyt: HMI → Ekran główny→ Elektroda zamknięty.

NIE GOTOWY - sygnalizuje, że urządzenie nie uruchomiło się ponownie prawidłowo i nie nastąpił 30-sekundowy rozruch. Proszę nacisnąć przycisk RESTART na panelu sterowania.

   6.5.5 Baza danych przepisów

Baza danych przepisów Rys.13. Baza danych przepisów.

Wszystkie receptury zapisane na karcie pamięci HMI są wyświetlane w formie wykresu. Każdy wiersz zawiera jedną recepturę, a każda kolumna jeden z parametrów receptury. Szczegółowy opis parametrów został przytoczony w poprzednim rozdziale. Wykres może zawierać nieograniczoną liczbę receptur. Poniżej wykresu znajduje się wiersz zatytułowany Edytuj recepturę (na białym tle) służący do edycji i tworzenia receptur.

NOWY PRZEPIS

Aby utworzyć nową recepturę, proszę wypełnić każde pole w wierszu Edytuj recepturę, a następnie nacisnąć przycisk Utwórz nową . System powinien dodać nowo utworzoną recepturę do istniejącej listy i wyświetlić ją w nowym wierszu wykresu.

iW celu zapisania tych zmian w recepturze, które zostały wprowadzone przy użyciu funkcji Na ekranie głównym proszę nacisnąć przycisk SAVE RECIPE, aby skopiować parametry z ekranu głównego do paska Edit recipe w oknie Recipe database. Skopiowane parametry mogą zostać zapisane jako nowa receptura za pomocą przycisku Create new (Utwórz nową ) lub mogą zostać użyte do aktualizacji istniejącej receptury za pomocą przycisku Update (Aktualizuj ).

WYDANIE Z PRZEPISAMI

W celu edycji receptury należy kliknąć na nazwę receptury znajdującą się na liście receptur (wybrana receptura powinna zostać podświetlona na żółto i wyświetlona w wierszu Edytuj recepturę ). Jeśli chodzi o zmianę wartości parametru w wierszu Edycja receptury, należy kliknąć na białe pole, w którym powinien on być wyświetlany i wprowadzić nową wartość. Po zakończeniu procedury edycji należy nacisnąć przycisk Update, w wyniku czego wprowadzone zmiany we wskazanej recepturze zostaną zaakceptowane, zapisane i zapamiętane.

PROCEDURA USUWANIA

Aby wykonać procedurę usuwania receptury, proszę kliknąć na nazwę receptury znajdującą się na liście receptur (wybrana receptura powinna być podświetlona na żółto i wyświetlona w wierszu Edytuj recepturę ), a następnie nacisnąć przycisk Usuń.

PROCEDURA WYBORU RECEPTURY

W celu przeprowadzenia procedury wyboru receptury do celów produkcyjnych należy wybrać z listy receptur recepturę z wartościami wymaganymi dla cyklu pracy (wybrana receptura powinna być podświetlona na żółto i wyświetlona w wierszu Edytuj recepturę ), a następnie kliknąć przycisk Załaduj do produkcji, w wyniku czego receptura zostanie załadowana do systemu i przygotowana do użycia w bieżącej produkcji z jej parametrami wyświetlonymi w oknie ekranu głównego.

PROCEDURA SORTOWANIA

Receptury używane do produkcji są wyświetlane w kolejności alfabetycznej. Pionowy pasek przewijania, który pozwala operatorowi na bardziej płynne przeglądanie wykresu, pojawi się po prawej stronie wykresu, gdy do systemu zostanie wprowadzona większa liczba receptur. System umożliwia operatorowi sortowanie receptur według nazwy lub według każdej wartości parametru (rosnąco lub malejąco). Aby wykonać procedurę sortowania, proszę znaleźć rząd czarnych pól, które powinny być wyświetlane w górnej części wykresu i kliknąć raz na czarne pole znajdujące się dokładnie nad kolumną z danymi, które mają być posortowane. (Proszę kliknąć dwukrotnie, a kierunek sortowania zostanie zmieniony).

6.5.6 Ustawienie mocy

Ustawienie mocy Rys.14. Ustawienie mocy.

W oknie znajdują się dwa wskaźniki:

Prąd anodowy - wskaźnik natężenia prądu anodowego. Wskazuje natężenie prądu anodowego La, które powinno być równe natężeniu prądu miernika analogowego znajdującego się na panelu sterowania.

KONDENSATOR - narzędzie wskazujące pozycję kondensatora wyjściowego (w zakresie od 0 do 100%). Za pomocą tego narzędzia można ustawić odpowiedni poziom mocy - z reguły im większa pojemność, tym wyższy prąd anodowy La.

Grupa przycisków pod wskaźnikiem służy do regulacji kondensatora anodowego. Ustawienie można przeprowadzić na dwa sposoby:

AUTO - przed rozpoczęciem spawania kondensator jest automatycznie ustawiany w pozycji odpowiadającej wartościom wprowadzonym w parametrze Moc początkowa. Podczas wykonywania procedury spawania, pozycja kondensatora jest automatycznie dostosowywana tak, aby poziom natężenia prądu anodowego La mógł wzrosnąć do wartości wpisanej w parametrze Operating power.

iProszę wybrać tryb AUTO podczas standardowych cykli pracy wykonywanych przez urządzenie. Tryb MANUAL jest używany do procedur testowych.

MANUAL - cała procedura ustawiania kondensatora jest wykonywana ręcznie, w razie potrzeby operator może zmienić położenie kondensatora za pomocą przycisków "+" lub "-", a jednocześnie regulowane jest natężenie prądu anodowego.

6.5.7 Wykres pracy

Wykres pracy Rys.15. Wykres pracy.

Na ekranie wyświetlany jest wykres ilustrujący zmiany położenia kondensatora wyjściowego (niebieska linia) i zmiany prądu anodowego (czerwona linia) podczas cyklu spawania.

Wykres przedstawia dane zarejestrowane w przeszłości. Po prawej stronie znajduje się tabela z danymi, a każda data odpowiada jednemu dniu pracy urządzenia. Aby wyświetlić dane z danego dnia, proszę wybrać odpowiednią datę.

Wszystkie dane są zapisywane w pamięci panelu HMI. Dla każdego dnia roboczego maszyny zapisywany jest jeden plik pod nazwą odpowiedniej daty. Możliwe jest skopiowanie plików historii z pamięci panelu dotykowego na urządzenie USB i przeglądanie plików w programie Excel (patrz sekcja 6.5.9).

6.5.8 Menu serwisowe

Menu serwisowe Rys.16. Menu serwisowe.

W tym oknie wyświetlane są następujące informacje pochodzenia statystycznego:

Liczba cyk li - jest to całkowita liczba cykli pracy od momentu pierwszego włączenia urządzenia.

Czas pracy - jest to całkowity czas pracy maszyny,

Antiflash - ta wartość wskazuje, ile razy od dnia wyprodukowania urządzenia system ochrony przed łukiem elektrycznym został włączony.

Alarm przeciążenia anody - wartość ta wskazuje, ile razy od dnia wyprodukowania urządzenia przekroczony został maksymalny poziom natężenia prądu w obwodzie anodowym i w rezultacie ile razy włączony został mechanizm zabezpieczający przed przeciążeniem anody.

Alarm przeciążenia sieci - wartość ta wskazuje, ile razy od dnia wyprodukowania urządzenia przekroczono maksymalny poziom natężenia prądu w obwodzie sieci podczas spawania, a w rezultacie ile razy włączono mechanizm ochrony przed przeciążeniem sieci.

Alarm temperatury rurki - ta wartość wskazuje, ile razy od dnia, w którym urządzenie zostało wyprodukowane, system ochrony termicznej rurki został automatycznie uruchomiony.

Parametry wymienione poniżej są dostępne tylko dla techników serwisowych producenta, dlatego do ich edycji wymagane jest hasło.

Power max = Operating power + - parametr ten określa maksymalną wartość natężenia prądu, która może przekroczyć wartość limitu Operating power w celu zainicjowania automatycznej procedury obniżania prądu anodowego wykonywanej przez kondensator wyjściowy (parametr wyrażony w amperach w zakresie od 0 do 1A).

Czas opóźnienia dociśnięcia - wartość ta wskazuje czas, który upływa od momentu wyzwolenia dolnego wyłącznika krańcowego (wskazującego dolne położenie elektrody) do momentu dociśnięcia elektrody do materiału z pełną siłą.

Czas otwarcia prasy - wartość ta określa czas, jaki elektroda potrzebuje na osiągnięcie górnej pozycji. Długość czasu jest wartością regulowaną i silnie koresponduje z ustawieniem wysokości elektrody, co oznacza, że elektroda potrzebuje bardzo mało czasu, aby osiągnąć nieznaczny poziom wysokości i zużywa znacznie więcej czasu, gdy ma osiągnąć wyższy poziom.

Przycisk Historia alarm ów - otwiera ekran pokazujący zapisaną historię alarmów, które wystąpiły w urządzeniu w ciągu ostatniego roku. Historia alarmów jest zapisywana w pamięci panelu HMI. Historia alarmów dla każdego dnia jest zapisywana jako plik pod nazwą EL data, np. EL_20131122. Możliwe jest skopiowanie plików historii z pamięci panelu dotykowego na urządzenie USB i przeglądanie plików w programie Excel (patrz sekcja 6.5.9).

iKomunikaty alarmowe są zazwyczaj zapisywane w języku wybranym w menu serwisowym.

Lampki kontrolne pokazujące stan czujników urządzenia (Sensors):

Elektroda w dół - włączona lampka kontrolna sygnalizuje, że wyłącznik krańcowy wskazujący dolną pozycję elektrody jest włączony;

Naciśnięcie - wyłączona lampka kontrolna sygnalizuje, że elektroda napotkała opór podczas opuszczania (np. jest dociśnięta do stołu) i wyłącznik krańcowy jest wyłączony;

6.5.9 Dane zarchiwizowane w pamięci panelu dotykowego HMI
 
Kopiowanie przepisów, historii pracy i historii alarmów na urządzenie USB:
  1. Proszę włożyć urządzenie pamięci USB do portu panelu dotykowego HMI.
  2. Na ekranie panelu HMI pojawi się okno, proszę nacisnąć przycisk Upload.
    Download
       3. W kolejnym oknie proszę wybrać Upload history files, wpisać hasło: 111111 i nacisnąć Ok.
Proszę wybrać katalog 
       4. Proszę otworzyć folder oznaczony jako"usbdisk" i wybrać folder"disk_a_1", a następnie nacisnąć przycisk Ok.
 
W pamięci USB zapisywana jest"historia" zawierająca foldery:
  • datalog"→"trend" - folder"trend" zawiera pliki z zapisami parametrów pracy urządzenia. Każdego dnia pod odpowiednią datą zapisywany jest jeden plik. Aby odczytać dane historyczne, należy podłączyć pamięć USB do komputera, a następnie w folderze "TREND" kliknąć dwukrotnie na żądany plik, aby wygenerować plik w formacie xls (Excel) w celu przejrzystego zapoznania się z historią pracy maszyny lub wygenerowania wykresu dla danego dnia. Do generowania plików xls wymagany jest darmowy program EasyBuider Pro, który proszę pobrać ze strony producenta panelu HMI: http://www.weintek.com/.
  • "eventlog" - folder"eventlog" zawiera pliki z zapisami historii alarmów, które wystąpiły podczas pracy urządzenia. Historia alarmów dla każdego dnia jest zapisywana jako plik o nazwie EL_data, np. EL_20131122. Aby odczytać dane historyczne, należy włożyć pamięć USB do komputera, a następnie dwukrotnie kliknąć żądany plik, aby wygenerować plik w formacie xls (Excel) w celu przejrzystego wyświetlenia historii alarmów dla danego dnia. Do generowania plików xls wymagane jest bezpłatne oprogramowanie EasyBuider Pro, które należy pobrać ze strony internetowej producenta panelu HMI: http://www.weintek.com/.
  • "recipe" - folder"recipe" zawiera dwa pliki z recepturami skopiowanymi z panelu HMI: "db" i"recipe_a.rcp". Pliki te mogą służyć jako kopia zapasowa receptur lub do zapisania receptur w innym panelu dotykowym HMI. Istnieje również możliwość edycji receptur na komputerze.

Edycja receptur skopiowanych z panelu HMI

Do edycji receptur wymagane jest bezpłatne oprogramowanie EasyBuider Pro, które proszę pobrać ze strony producenta panelu HMI: http://www.weintek.com/.

  1. Proszę włożyć pamięć USB ze skopiowanymi recepturami do komputera i otworzyć program Utility Manager. W sekcji Data Conversion proszę wybrać aplikację Recipe Database Editor.
    Edycja receptur skopiowanych z panelu HMI
  2. W aplikacji Recipe Database Editor proszę kliknąć na Import... i wybrać pliki ze skopiowanymi recepturami"db".
  3. Otworzy się okno edycji przepisu.
  4. Po zakończeniu edycji proszę kliknąć Eksportuj... i zapisać plik w poprzedniej lokalizacji.

Kopiowanie receptur z pamięci USB:

  1. Proszę włożyć urządzenie USB do portu panelu dotykowego HMI.
  2. Na ekranie panelu HMI pojawi się okno, proszę kliknąć Pobierz.
    Download
  3. W kolejnym oknie proszę wybrać Pobierz pliki historii, wpisać hasło: 111111 i kliknąć.
    Hasło
  4. Proszę otworzyć folder"usbdisk" i wybrać folder"disk_a_1", a następnie kliknąć przycisk Ok.

    Proszę wybrać katalog-2

Przepisy zostaną załadowane do pamięci panelu dotykowego HMI. Proszę wyłączyć, a następnie włączyć urządzenie.

6.6 Podłączenie do źródła zasilania

iPOD ŻADNYM POZOREM maszyna nie może być obsługiwana przez niewykwalifikowany personel. Operatorzy maszyny muszą być zaznajomieni z zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy.

Przed podłączeniem urządzenia do źródła zasilania należy wykonać następujące procedury:

  1. upewnić się, że środowisko pracy maszyny (maszyna i jej otoczenie) jest czyste i uporządkowane lub nie ma żadnych przeszkód, które mogłyby negatywnie wpłynąć na standardowy cykl pracy maszyny; oraz
  2. upewnić się, że przygotowano odpowiednią ilość surowca (próbki testowe); oraz
  3. upewnić się, że pojemniki na odpady i pojemniki na produkty spawane są ustawione w odpowiednim miejscu, ale w pobliżu maszyny, zgodnie z wymaganiami Bayer dotyczącymi cyklu produkcyjnego, jeśli takie istnieją; oraz
  4. upewnić się, że wszystkie osłony są odpowiednio przymocowane do maszyny, a boczne drzwi skrzynki rozdzielczej są zamknięte;
Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Drzwiczki skrzynki rozdzielczej powinny być zawsze zamknięte, nawet jeśli maszyna jest zatrzymana.
iProcedura ponownego uruchomienia maszyny jest niemożliwa do wykonania, gdy osłona jest nieprawidłowo podłączona do maszyny lub drzwi skrzynki rozdzielczej są otwarte.
 
       5. Proszę upewnić się, że przycisk ZATRZYMANIA EMERYTURY jest odblokowany. Jeśli przycisk z główką grzybkową zablokował się, proszę obrócić go w prawo.
 
i Procedury ponownego uruchomienia nie można wykonać, gdy przycisk ZATRZYMANIA EMERYTURY jest zablokowany.
 
          6. upewnić się, że maszyna jest podłączona do sieci elektrycznej (wtyczka powinna być włożona do gniazdka) oraz do instalacji sprężonego powietrza (wąż doprowadzający sprężone powietrze do maszyny powinien być włożony do zacisku SYSTEMU PRZYGOTOWANIA SPRĘŻONEGO POWIETRZA); oraz upewnić się, że ręczny zawór odcinający sprężonego powietrza (Rys.6) jest wyłączony, w przypadku konieczności włączenia zaworu - przekręcić go w lewo - pozycja ON;
 
         7. upewnić się, że poziom ciśnienia w układzie pneumatycznym mieści się w zakresie od 0,4 do 0,8 MPa (znamionowe ciśnienie robocze maszyny wynosi 0,6 MPa), w razie potrzeby przeprowadzić procedurę ustawiania za pomocą zaworu odcinającego sprężonego powietrza (rys. 6).
 
         8. proszę upewnić się, że przełącznik MAIN SWITCH jest ustawiony w pozycji 1-ON , w wyniku czego wskaźnik POWER zacznie migać na panelu sterowania.
 
RFlex przycisk zatrzymania awaryjnego zgrzewarki o częstotliwości radiowej UWAGA: WYŁĄCZNIK AWARYJNY Przycisk można nacisnąć w dowolnym momencie cyklu roboczego, zwłaszcza gdy konieczne jest natychmiastowe wyłączenie awaryjne.
 
         9. proszę upewnić się, że maszyna została ponownie uruchomiona za pomocą niebieskiego przycisku RESTART, a następnie proszę odczekać 30 sekund, po których maszyna powinna zostać w pełni aktywowana i gotowa do pracy, gdy wskaźnik w kolumnie sygnału świetlnego zacznie migać na zielono, a pasek postępu na ekranie głównym panelu HMI będzie całkowicie zielony.
 
i Jeśli komunikat alarmowy jest wyświetlany nawet po ponownym uruchomieniu urządzenia, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
 
       10. Proszę upewnić się, że elektroda jest zamontowana na uchwycie.
Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Elektroda powinna być zawsze zamontowana na uchwycie, gdy ma on zostać zamknięty.
i Aby uzyskać więcej informacji na temat procedury wymiany i ustawiania narzędzi, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
 
6.7 Odłączenie
 
Po zakończeniu pracy należy zawsze stosować następującą procedurę wyłączania:
  1. Podnieść elektrodę do górnego położenia.
  2. Proszę przekręcić przełącznik MAIN SWITCH do pozycji 0-OFF - oznacza to, że urządzenie jest wyłączone.
  3. Zakręcić ręcznie sterowany zawór odcinający sprężonego powietrza (w celu wykonania procedury - przekręcić zawór w prawo - pozycja OFF).
  4. Proszę uporządkować środowisko pracy wokół maszyny.
  5. Zarówno wtyczka zasilania elektrycznego, jak i wtyczka układu sprężonego powietrza powinny być odłączone w przypadku dłuższej przerwy w pracy (obie wtyczki należy wyciągnąć z gniazdek).

6.7 Procedura testowania i ustawiania

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Procedura testowa może być przeprowadzona pod warunkiem, że urządzenie zostało odpowiednio uruchomione - proszę zapoznać się z rozdziałem 6.5.9.
Przycisk awaryjnyUWAGA! WYŁĄCZNIK AWARYJNY Przycisk można nacisnąć w dowolnym momencie cyklu roboczego, zwłaszcza gdy konieczne jest natychmiastowe wyłączenie awaryjne.

Procedura testowania i ustawiania powinna być stosowana w praktyce, gdy:

  • urządzenie zostało włączone po raz pierwszy,
  • konieczna jest wymiana oprzyrządowania (gdy zajdzie taka potrzeba),
  • procedura konserwacji została zakończona,
  • operatorzy muszą być zaznajomieni z funkcjonalnością maszyny.

Aby wykonać wspomnianą procedurę, operator powinien:

1. Proszę przejść do panelu dotykowego: HMI → Ustawienie mocy okno → proszę ustawić tryb ustawień kondensatora na RĘCZNY → z pomocą "-" i "+" proszę upewnić się, że procedura zmiany pozycji kondensatora przebiega płynnie na każdym poziomie mocy od 0 do 100%. Po zakończeniu procedury sprawdzania proszę przełączyć tryb ustawień kondensatora na AUTO
i Aby uzyskać więcej informacji na temat procedury wymiany i ustawiania narzędzi, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
2. Proszę ustawić przełącznik HF OFF/ON w pozycji OFF
i Aby uzyskać więcej informacji na temat procedury wymiany i ustawiania narzędzi, proszę zapoznać się z rozdziałem 0.
3. Proszę załadować odpowiednią recepturę z pamięci panelu dotykowego: HMI → okno Recipes database → podświetlić wymaganą recepturę na wykresie → następnie kliknąć przycisk Load for production lub wypełnić poniższe pola parametrów cyklu spawania znajdujące się na ekranie głównym:
  • Moc początkowa;
  • Moc robocza;
  • Czas opóźnienia;
  • Czas spawania;
  • Czas chłodzenia;
  • Poziom mocy;
  • Ciśnienie (ustawienie ręczne),
    i Gdy testom poddawany jest nowy rodzaj materiału, zdecydowanie zaleca się wprowadzenie do systemu parametrów cykli spawania o niskich wartościach, a następnie stopniowe zwiększanie ich wartości aż do uzyskania najbardziej pożądanego efektu spawania.
    4. Za pomocą ręcznie obsługiwanego zaworu redukcyjnego ciśnienia (USTAWIANIE CIŚNIENIA) ustawić poziom docisku elektrody używanej w procesie spawania.
    i Jeśli poziom ciśnienia jest zbyt wysoki, materiał może "wypłynąć" spod elektrody, ale gdy poziom ciśnienia jest zbyt niski, wytrzymałość spoiny może być słaba.
    5. Proszę nacisnąć na panelu HMI: HMI → Ekran głównyOpcjeTryb pracyczas;
    6. Proszę upewnić się, że podkładka izolacyjna na stole roboczym lub na rozdzielaczu wykonanym z blachy aluminiowej jest czysta - nie może być zabrudzona ani uszkodzona mechanicznie w miejscu, w którym elektroda jest dociskana do spawanego materiału;
    Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Podkładkę izolacyjną należy umieścić bezpośrednio pod spawanym materiałem, ponieważ ma ona chronić operatora przed łukiem elektrycznym powstającym między elektrodą spawalniczą a stołem roboczym.
    Znak ostrzegawczy - małyUWAGA ! Jeśli rozdzielacz został pokryty podkładką izolacyjną, powinien ściśle przylegać do stołu - w taki sposób, aby nie było żadnych zanieczyszczeń między rozdzielaczem a stołem roboczym.
    7. Przygotować materiał do spawania;
    8. Proszę nacisnąć przycisk ELEKTRODA W GÓRĘ/W DÓŁ Proszę nacisnąć joystick w dół, który znajduje się na panelu sterowania, a urządzenie powinno rozpocząć opuszczanie elektrody;
    9. Wykonać procedurę regulacji limitu wyłącznika (patrz rozdział 0.), ponieważ limit wyłącznika wskazuje dolną pozycję elektrody, pod warunkiem, że zadziałał system ochrony przed ściśnięciem, w wyniku którego elektroda została podniesiona i pojawił się komunikat alarmowy, taki jak ELEKTRODA AWARYJNA W GÓRĘ został wyświetlony;
    10. Proszę nacisnąć przycisk ELEKTRODA W GÓRĘ/W DÓŁ Proszę podnieść joystick, który znajduje się na panelu sterowania, a urządzenie powinno zacząć podnosić elektrodę;
    11. Proszę nacisnąć przycisk ELEKTRODA W DÓŁ Proszę nacisnąć przycisk przełącznika nożnego, co spowoduje, że urządzenie zacznie opuszczać elektrodę spawalniczą na stół roboczy. Gdy operator naciśnie przycisk ELEKTRODA W GÓRĘ proszę nacisnąć przycisk przełącznika nożnego, maszyna powinna rozpocząć podnoszenie elektrody;
    12. Upewnić się, że urządzenie płynnie opuszcza i podnosi elektrodę i przetestować proces kilka razy;
    13. Opuścić elektrodę spawalniczą na materiał i nacisnąć HF START W rezultacie urządzenie wykonuje automatyczny cykl spawania, gdy generator wysokiej częstotliwości jest wyłączony;
    14. Rozpocząć proces testu spawania, gdy tylko powyższe etapy procedury ustawiania zostaną pomyślnie zakończone;
    15. Proszę ustawić HF OFF/ON przełączyć na ON stanowisko;
    16. Proszę kliknąć panel HMI: HMI → Ekran główny Opcje Tryb pracy czas lub bieżące;
    17. Proszę kliknąć panel HMI: HMI → Ekran główny Opcje Tryb pracy min lub maks;
    iWięcej informacji na temat trybów spawania typu prądowego i czasowego / typu min. i maks. znajduje się w rozdziale 0.
    18. Opuścić elektrodę dokładnie na miejsce spawania;
    Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Operator może zatrzymać proces zgrzewania wysoką częstotliwością w dowolnym momencie za pomocą przycisku HF STOP.
    19. Proszę nacisnąć przycisk HF START, a urządzenie rozpocznie automatyczny cykl zgrzewania zgodnie z parametrami wyświetlonymi na ekranie głównym panelu HMI. Proszę kontrolować wskazania miernika ANODE CURRENT - powinny one rosnąć w trakcie procesu zgrzewania i osiągać wartości wskazane na zielonym tle skali miernika;
    20. Po zakończeniu procedury jakość spoiny powinna zostać poddana kontroli wizualnej. Operator potrzebuje praktycznej wiedzy, aby pomyślnie przeprowadzić tę procedurę, dlatego należy poprosić techników serwisowych producenta o praktyczne porady, chociaż zdecydowanie zaleca się, aby procedura rozruchu była wykonywana przez doświadczony personel zatrudniony przez producenta i pod jego ścisłym nadzorem.
    21. Dostosować następujące parametry spoiny w zależności od jakości spoiny (spawana, niespawana, przegrzana):
  • siła nacisku - za pomocą zaworu USTAWIENIA CIŚNIENIA,
  • Moc początkowa
  • Prąd roboczy
  • Czas opóźnienia
  • Czas spawania
  • Czas chłodzenia
    Poziom mocy
  • 22. Proszę upewnić się, że następujące parametry przeszły wielogodzinne testy dotyczące: pracy na tym samym rodzaju materiału, cyklu pracy i funkcjonalności maszyny, standardów ergonomii maszyny, które są kluczowe dla zapobiegania poważnym obrażeniom podczas cyklu produkcyjnego;
  • 23. Po osiągnięciu parametrów estetycznych i wytrzymałościowych spoiny należy zapisać wartości jako recepturę: HMI → Ekran główny → kliknąć na nazwę receptury → Okno bazy receptur → wpisać nazwę receptury w wierszu zatytułowanym Edytuj recepturę → nacisnąć przycisk Utwórz nową.
6.9 Cykl pracy i obowiązki operatora
 
iPrzede wszystkim, gdy praca ma być wykonywana na zupełnie nowym materiale, który nie przeszedł jeszcze żadnych testów lub przy użyciu nowego oprzyrządowania (nowa elektroda spawalnicza), należy zastosować procedurę testowania i ustawiania - patrz rozdział 0.

1. Proszę uruchomić urządzenie zgodnie z procedurą opisaną w rozdziale 5.9.
 
Znak ostrzegawczy - małyUWAGA! Gdy tylko procedura rozruchowa opisana w rozdziale 6.5.9 zostanie przeprowadzona pomyślnie, spawarka zacznie wykonywać swoje rutynowe obowiązki
 
Przycisk awaryjnyUWAGA! Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO można nacisnąć w dowolnym momencie cyklu roboczego, zwłaszcza gdy konieczne jest natychmiastowe wyłączenie awaryjne.
 
2. Upewnić się, że podkładka izolacyjna nie jest uszkodzona
 
Znak ostrzegawczy - małyNie zaleca się spawania bez podkładki izolacyjnej lub gdy jej powierzchnia jest zużyta, ponieważ może to doprowadzić do przeskoku łuku, powodując uszkodzenie oprzyrządowania maszyny.
 
3. Proszę ustawić przełącznik HF OFF/ON w pozycji ON;
 
4. Proszę załadować odpowiednią recepturę z pamięci panelu dotykowego: HMI → okno Recipes database → podświetlić wymaganą recepturę na wykresie → następnie kliknąć przycisk Load for production lub wypełnić poniższe pola parametrów cyklu spawania znajdujące się na ekranie głównym:
  • Moc początkowa;
  • Moc robocza;
  • Czas opóźnienia;
  • Czas spawania;
  • Czas chłodzenia
  • Poziom mocy
 
5. Ustawić za pomocą zaworu PRESSURE SETTING ciśnienie, z jakim elektroda jest dociskana do materiału podczas spawania.
 
6. Proszę kliknąć panel HMI: HMI → Ekran główny Opcje Tryb pracy czas lub prąd;
 
7. Proszę kliknąć panel HMI: HMI → Ekran główny Opcje Tryb pracy min. lub maks;
 
8. Proszę ponownie kliknąć na panel HMI: HMI → Power setting window → proszę ustawić tryb regulacji kondensatora na pozycję AUTO ;
 
9. Przygotować materiał do spawania na stole roboczym, na którym ma być wykonywana procedura;
 
10. Za pomocą joysticka ELECTRODE UP/DOWN lub przycisku przełącznika nożnego ELECTRODE DOWN opuścić elektrodę na materiał dokładnie w miejscu, w którym ma być spawany;
 
11. Proszę nacisnąć przycisk HF START, a urządzenie rozpocznie automatyczny cykl zgrzewania zgodnie z parametrami wyświetlonymi na ekranie głównym panelu HMI. Proszę kontrolować wskazania miernika ANODE CURRRENT - powinny one rosnąć w trakcie procesu zgrzewania i osiągać wartości wskazane na zielonym tle skali miernika;
 
12. Wykonać kolejne cykle spawania zgodnie z punktami od 9 do 10;
 
13. Proszę wdrożyć procedurę wyłączania opisaną w rozdziale 0. natychmiast po zakończeniu pracy.
 
6.10 Procedura wymiany oprzyrządowania

Uchwyt elektrody spawalniczej jest wyposażony w automatyczny system szybkiego mocowania sterowany z panelu dotykowego HMI. Umożliwia to operatorowi oszczędność czasu i wymianę elektrody bez użycia jakichkolwiek przyrządów.

Ostrzeżenie o ręce UWAGA! Podczas wymiany elektrody należy pamiętać o jej wadze. Zaleca się, aby wymianę elektrody przeprowadzały dwie osoby, jeśli jest ona duża i ciężka. Nieumiejętne obchodzenie się z elektrodą może skutkować ściśnięciem dłoni operatora, do którego może dojść podczas wyjmowania ciężkiej elektrody z zacisku.

Aby przeprowadzić procedurę wymiany elektrody, należy wykonać następujące kroki:

  1. podłączyć maszynę do zasilania elektrycznego i pneumatycznego - maszyna musi być gotowa do wykonania rutynowego cyklu pracy (co oznacza, że komunikaty alarmowe nie powinny być wyświetlane, a elektroda powinna znajdować się w górnym położeniu),
  2. ustawić na ekranie głównym panelu: HMI → Opcje → elektroda otwórz,
  3. przesunąć elektrodę w lewo lub w prawo (zależy od wersji urządzenia) - elektroda powinna wysunąć się z uchwytów;
  4. nasunąć nową elektrodę na uchwyty używane do mocowania, przesunąć elektrodę w lewo lub w prawo (zależy to od wersji maszyny)
  5. proszę ustawić na ekranie głównym panelu: HMI → Opcje → Elektroda

7.0 Dobór parametrów spoiny

7.1 Procedura wymiany oprzyrządowania

Chociaż moc wyjściowa, siła docisku i równoległość elektrod odgrywają istotną rolę w procedurze spawania, nie można lekceważyć rodzaju podkładki izolacyjnej, ponieważ odgrywa ona równie ważną rolę w procesie. Podkładka izolacyjna powinna być wykonana z materiałów o niskim współczynniku strat dielektrycznych, takich jak płyty szklano-epoksydowe, teflon, tektura prasowana, tereszpan [tektura prasowana laminowana folią poliestrową], arkusze laminowane fenolowo-bawełniane (TCF), bakelit i tym podobne. Poziom grubości lub twardości podkładki zależy od zgrzanej folii. Z reguły im grubsza folia, tym cieńsza podkładka jest potrzebna pod spawanym materiałem i odwrotnie, im cieńsza folia, tym grubsza podkładka jest potrzebna. Ogólnie rzecz biorąc, grubość podkładki izolacyjnej może wynosić od 0,1 do 1,5 mm, jednak parametr grubości podkładki izolacyjnej powinien wynikać z własnego praktycznego doświadczenia operatora, ponieważ zależy on od rodzaju folii i warunków zastosowanej spoiny.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Urządzenie nie powinno wykonywać procedury spawania bez podkładki izolacyjnej pod elektrodą. Dzięki odpowiednio zastosowanej podkładce izolacyjnej zmniejsza się liczba zjawisk przepięciowych powstających na powierzchni elektrody.

7.2 Wybór mocy wyjściowej

Aby osiągnąć najwyższy poziom wydajności przy stosunkowo niskim poziomie wadliwych spoin, operator maszyny powinien wykonać procedurę regulacji mocy dla każdej wymienionej elektrody. Procedura ta jest wykonywana za pomocą elementów sterujących Ua SETTING i parametru Operating power.

Po ustawieniu mocy i rozpoczęciu procesu spawania wskazania amperomierza ANODE CURRENT podlegają kontroli wzrokowej. Gdy pomiary rosną, oznacza to, że w tym konkretnym momencie rozpoczyna się proces spawania. Parametr czasu zgrzewania powinien odpowiadać wartości parametru, z powodu którego procedura zgrzewania wysoką częstotliwością zostanie zatrzymana w wyniku zatrzymania igły wskazującej amperomierza.

Po zakończeniu procesu spawania jakość spoiny musi zostać poddana kontroli wizualnej. Jeśli jakość spoiny jest niewystarczająca, należy zwiększyć poziom mocy. W przypadku, gdy powyższe rozwiązanie nie przyniesie żadnych owocnych rezultatów, można zwiększyć parametr czasu. Jednak wartość mocy nie powinna być zbyt wysoka, ponieważ może to prowadzić do uszkodzenia produktów, podkładki izolacyjnej i elektrody w wyniku zajarzenia łuku.

7.3 Wybór mocy wyjściowej

Z reguły czas zgrzewania dla materiałów wykonanych z twardego PVC nie powinien być dłuższy niż 4-5 sek. Z doświadczenia producenta wynika, że wyższe wartości wspomnianych parametrów nie mają wpływu na jakość uzyskiwanego zgrzewu, ale wystarczająco pogarszają wydajność procesu. Jeśli proces zgrzewania trwa dłużej podczas procedur testowych, oznacza to, że należy wyregulować ustawienia mocy.

7.4 Ustawienie ciśnienia elektrody

W celu zgrzania folii PVC należy docisnąć materiał elektrodą o sile nacisku w zakresie od 0,5 do 3 kg/cm2. Pomiar siły docisku przy wyborze najbardziej odpowiedniej wartości byłby zbyt czasochłonny, a ponadto w praktyce metoda ta okazałaby się bezużyteczna. Ogólnie rzecz biorąc, aby pomyślnie przeprowadzić procedurę ustawiania, operator musi zauważyć pewne nieprawidłowości, które pojawiają się podczas procedury spawania i wyglądu szwu. Gdy ciśnienie jest zbyt niskie, pojawiają się następujące nieprawidłowości:

  • podatność na wyładowania iskrowe występujące między dwiema elektrodami, ponieważ powietrze, które powinno zostać wyciśnięte, występuje między dwiema warstwami folii, w wyniku czego powstaje nieregularne natężenie prądu;
  • występowanie pęcherzyków powietrza w szwie;
  • pojawienie się wytrzymałości szwu, która jest niewielka

Jeśli ciśnienie jest szczególnie niskie, może wystąpić coś, co zwykle nazywa się "wrzeniem folii". Gdy folia jest zgrzewana pod bardzo niskim ciśnieniem, może zostać zdeformowana w spieniony produkt o bardzo niskiej rezystancji. Stosowanie nadmiernego ciśnienia jest również niewłaściwe, ponieważ może spowodować, że folia będzie bardzo cienka wzdłuż miejsca zgrzewania, a tym samym spowoduje niższą rezystancję zgrzewanego materiału. Dlatego też zaleca się przestrzeganie zasady mówiącej, że grubość folii po zgrzaniu powinna być równa co najmniej połowie początkowej grubości obu warstw folii. Istotny wpływ na właściwości rezystancyjne zgrzewanego materiału ma również pojawienie się i odpowiedni kształt charakterystycznej nieszczelności, która zazwyczaj tworzy się wzdłuż obu krawędzi zgrzewanego miejsca. Jeśli taki wyciek się nie pojawia, świadczy to zazwyczaj o niewystarczającej rezystancji zgrzewanego miejsca, co można bardzo łatwo sprawdzić. Brak wycieku po procesie spawania może być spowodowany zastosowaniem zbyt niskiej mocy wyjściowej lub niewystarczającego ciśnienia. Jeśli używają Państwo elektrod z krawędziami tnącymi, bardzo ważne jest prawidłowe ustawienie krawędzi tnącej. Zazwyczaj przyjmuje się, że krawędź tnąca elektrody powinna wystawać z płaszczyzny zgrzewania o około połowę grubości zgrzewanej warstwy. W celu sprawdzenia działania krawędzi tnącej należy wykonać kilka próbnych cykli zgrzewania i usunąć skrawki folii. Wynik testów można uznać za zadowalający, gdy usunięcie skrawków folii wzdłuż linii zgrzewania zajmuje nie więcej niż jedno cięcie nożyczkami .

8.0 Konserwacja

8.1 Instrukcje ogólne

Dzięki zastosowanym rozwiązaniom konstrukcyjnym i nieskomplikowanej budowie maszyny, zarówno konserwacja prewencyjna, jak i awaryjna oraz czynności kontrolne są stosunkowo proste i nie wymagają długich przerw w pracy maszyny.

Zgrzewarka wymaga niewielkiej ilości pracy związanej z maszyną

eksploatacji i konserwacji, pod warunkiem zachowania odpowiednich warunków użytkowania. Konieczne jest regularne sprawdzanie stanu technicznego podłączenia maszyny do sieci elektrycznej, w szczególności stanu systemu ochrony przeciwporażeniowej.

Wszystkie elementy generatora wysokiej częstotliwości, w szczególności wszystkie elementy izolacyjne, muszą być utrzymywane w czystości. Należy dokładnie czyścić wnętrze układu wyjściowego generatora co najmniej raz na trzy miesiące. Po takim czyszczeniu należy sprawdzić stan komponentów generatora i jednostek bezpośrednio współpracujących z generatorem oraz dokręcić wszystkie połączenia.

Ze względu na specyficzne właściwości urządzenia zaleca się, aby niektóre z wyżej wymienionych czynności były wykonywane przez autoryzowany i odpowiednio wykwalifikowany personel serwisu technicznego Producenta (dotyczy to w szczególności sytuacji awaryjnych). Wyżej wymienione czynności wymagają szczególnej ostrożności i uwagi.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Podczas pracy generatora, jego komponenty, a także komponenty obwodu wyjściowego, są pod napięciem do 8 kV DC i napięciem o wysokiej częstotliwości do 480 V (27,12 MHz).

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Kondensatory generatora anodowego mogą utrzymywać ładunek elektryczny o napięciu do 8000 VDC nawet po odłączeniu spawarki od źródła zasilania. Przed dotknięciem elementów generatora wysokiej częstotliwości kondensatory te należy zawsze rozładować.

Uziemienie konstrukcji maszyny należy wykonać ze szczególną ostrożnością. Proszę pamiętać, że generator nigdy nie może pracować, gdy osłony ochronne są zdjęte, również podczas serwisu technicznego i czynności konserwacyjnych, gdy poziom bezpieczeństwa maszyny może być niższy z powodu wykonywanej naprawy.

Wszelkie prace konserwacyjne i naprawy wymagają zezwolenia upoważnionych osób.

Powinni Państwo przechowywać REJESTR MASZYNw tym daty i rodzaje wykonanych czynności zapobiegawczych lub napraw.

Podczas wykonywania zadań konserwacyjnych lub innych wymaganych czynności manualnych nigdy nie należy wchodzić ani wkładać żadnych części ciała do obszaru narażonego na potencjalne i przewidywalne zagrożenia, aby wyeliminować ryzyko potencjalnych i przewidywalnych sytuacji niebezpiecznych.

Trzy ostrzeżeniaUWAGA: Wszelkie prace w strefie aktywnego zespołu prasującego maszyny, tj. wymiana urządzenia, mogą być wykonywane ze szczególną ostrożnością wyłącznie przez przeszkolony zespół serwisowy.
 

Należy zawsze nosić odzież ochronną i obuwie antypoślizgowe, co zmniejsza ryzyko upadku. Należy zawsze upewnić się, że rękawy są dobrze zaciśnięte wokół nadgarstków lub odpowiednio podwinięte.

Podczas pracy z elementami o ostrych krawędziach należy zawsze używać rękawic roboczych.

Cały personel odpowiedzialny za obsługę i konserwację maszyny powinien zostać odpowiednio przeszkolony i poinstruowany.

Każda czynność konserwacyjna lub naprawcza może być wykonywana wyłącznie przez autoryzowany i wykwalifikowany personel, zdolny do prawidłowej interpretacji usterek i awarii, czytania schematów instalacji i rysunków technicznych, w celu zapewnienia, że wszystkie czynności demontażu i montażu związane ze standardowymi procedurami konserwacyjnymi są wykonywane w sposób profesjonalny i - co najważniejsze - bezpieczny.

Wszystkie czynności wykonywane w zakresie obsługi zespołu prasującego, tj. montaż i demontaż elektrody, wykonywane przy włączonym zasilaniu maszyny, mogą być wykonywane wyłącznie przez personel odpowiednio przeszkolony w zakresie BHP, w tym w szczególności w zakresie ryzyka związanego z obsługą zespołu prasującego.

Należy również przewidzieć potencjalne niestandardowe zachowanie maszyny w przypadku rozszczelnienia układu pneumatycznego zgrzewarki lub przewodów doprowadzających sprężone powietrze. Spowoduje to powolne automatyczne opuszczanie zespołu dociskowego zgrzewarki.

Personel powinien zostać poinformowany o takim ryzyku podczas szkolenia w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Podczas każdej z wyżej wymienionych czynności maszyna musi być zatrzymana.

8.2 Program zapobiegawczy - kontrole okresowe

NA POCZĄTKU KAŻDEJ ZMIANY

  • Sprawdzić, czy obszar roboczy maszyny jest czysty i uporządkowany;
  • Proszę sprawdzić wzrokowo, czy ekrany ochronne są zablokowane;
  • Sprawdzić oświetlenie obszaru roboczego;
  • Proszę sprawdzić, czy przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO działa prawidłowo;
  • Proszę sprawdzić główne zabezpieczenie w instalacji elektrycznej;
  • Sprawdzić stan miedzianych i mosiężnych elementów przewodzących w obszarze uchwytu elektrody i elementów uziemiających bocznych ekranów ochronnych.

CO 100 GODZIN PRACY MASZYNY (CO NAJMNIEJ RAZ W TYGODNIU):

  • Sprawdzić, czy śruby nośne (w tym w szczególności śruby mocujące narzędzia) są prawidłowo zamocowane i dokręcone;
  • Sprawdzić poziom wody kondensacyjnej w zbiorniku filtra sprężonego powietrza; jeśli jest woda, opróżnić zbiornik; jeśli są duże ilości zanieczyszczeń stałych, zdemontować i umyć zbiornik;

CO 500 GODZIN PRACY MASZYNY (ALE NIE RZADZIEJ NIŻ CO DWA TYGODNIE)

  • Sprawdzić, czy radiator lampy anodowej jest czysty;
  • Sprawdzić ilość zanieczyszczeń stałych i pyłu w komorze generatora; w razie potrzeby oczyścić komorę za pomocą odkurzacza lub pistoletu na sprężone powietrze;
  • Sprawdzić, czy elementy ruchome (w szczególności narzędzia i prowadnice) są czyste;
  • Nasmarować elementy ruchome - w szczególności prowadnice; jeśli to konieczne, należy użyć stałego smaru na bazie litu i smarownicy;
  • Sprawdzić i przetestować jednostkę alarmową.

CO 1000 GODZIN PRACY MASZYNY (ALE NIE RZADZIEJ NIŻ CO SZEŚĆ MIESIĘCY)

  • Sprawdzić wzrokowo stan elementów mechanicznych;
  • Dokręcić wszystkie śruby;
  • Proszę sprawdzić, czy środki ochrony przed porażeniem prądem działają prawidłowo;
  • Sprawdzić skuteczność smarowania prowadnic;
  • Sprawdzić stan głównych elementów stykowych - należy wymienić główne styczniki lub inne elementy stykowe systemu, takie jak styczniki lub przekaźniki o nadmiernie zużytych powierzchniach.

Znak ostrzegawczy - małyUWAGA: Przed każdą konserwacją należy wyłączyć urządzenie za pomocą WYŁĄCZNIKA GŁÓWNEGO i odłączyć zasilanie sieciowe.

Jego zakazUWAGA: Przed każdą konserwacją należy wyłączyć urządzenie za pomocą WYŁĄCZNIKA GŁÓWNEGO i odłączyć zasilanie sieciowe.

 

9.0 Bezpieczeństwo i higiena pracy

9.1 Podstawowe wymagania

Przewodniki

  • Urządzenie może być używane wyłącznie w sposób odpowiedni do jego przeznaczenia wyraźnie opisanego w punkcie 1.
  • Zastosowane rozwiązania konstrukcyjne związane z bezpieczeństwem ograniczają do minimum zarówno niestandardowe zachowanie maszyny, jak i zagrożenia dla operatorów i innych osób mających kontakt z maszyną, pod warunkiem przestrzegania zasad bezpiecznej pracy. Maszyna wyposażona jest w wyłączniki klawiszowe na osłonach, których demontaż wymaga specjalnych narzędzi, w tym wyłącznik na drzwiach komory zgrzewania, przycisk STOP AWARYJNY oraz ruchome osłony zabezpieczające obszar zgrzewania na czas procesu zgrzewania.
  • Kwestie związane z bezpieczeństwem i higieną pracy oraz oceną ryzyka podczas kontaktu człowieka z maszyną zostały szczegółowo opisane w poprzednich rozdziałach niniejszej instrukcji.
  • Ponieważ ta kwestia jest niezwykle ważna, niektóre instrukcje zostały powtórzone w tej sekcji.
  • Każdy nowy pracownik mający kontakt ze spawarką powinien zostać przeszkolony w zakresie podstawowych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy oraz zapoznany z rodzajami zagrożeń związanych z obsługą spawarki, o ile operator nie przestrzega obowiązujących przepisów i zasad.
  • Personel odpowiedzialny za obsługę spawarki musi posiadać gruntowną wiedzę z zakresu udzielania pierwszej pomocy w przypadku porażenia prądem elektrycznym i oparzeń. W przypadku osób pracujących z urządzeniami wykorzystującymi fale elektromagnetyczne o częstotliwości w zakresie 0,1 - 300 MHz wymagane są okresowe badania lekarskie.
  • Po zainstalowaniu spawarki należy zmierzyć emisję pola elektromagnetycznego i wyznaczyć granice strefy niebezpiecznej.
  • Na podstawie wyników pomiarów, zgodnie z obowiązującymi normami, określany jest poziom zagrożenia i czas, przez jaki operatorzy mogą przebywać w strefie niebezpiecznej.
  • Do strefy niebezpiecznej mogą wejść wyłącznie operatorzy, którzy posiadają odpowiednie uprawnienia do pracy w obszarze narażonym na działanie pola elektromagnetycznego na podstawie specjalistycznych badań lekarskich oraz zostali odpowiednio przeszkoleni w zakresie bezpiecznej obsługi urządzeń emitujących pole elektromagnetyczne.
  • Wyżej wymienione pomiary powinny być wykonywane przez autoryzowaną instytucję. Szczegółowe instrukcje dotyczące takich pomiarów są określone przez obowiązujące przepisy w kraju, w którym maszyna jest używana.
9.2 Warunki bezpieczeństwa pracy bezpośrednich operatorów spawarki
  • Operatorzy maszyn powinni zawsze nosić standardową odzież roboczą, rękawice, nakrycia głowy i obuwie antypoślizgowe.
  • Środowisko pracy maszyny, podłoga oraz ręczne uchwyty i uchwyty muszą być zawsze czyste i wolne od wszelkich zanieczyszczeń, smaru lub błota, aby zmniejszyć ryzyko poślizgnięcia się lub upadku do minimalnego możliwego poziomu.
  • Nigdy nie używać maszyny w trybie automatycznym bez stałych lub ruchomych elementów zabezpieczających. Należy regularnie sprawdzać, czy wszystkie wyłączniki awaryjne i inne elementy zabezpieczające są prawidłowo zamontowane i działają prawidłowo.
  • Każdy operator maszyny musi zostać poinstruowany o funkcjach elementów ochronnych maszyny i ich prawidłowym użytkowaniu.
  • W obszarze otaczającym urządzenie (około 1,5 m wokół urządzenia) nie mogą znajdować się żadne przedmioty, które mogłyby zakłócać działanie urządzenia. Obszar ten musi być utrzymywany w czystości i odpowiednio oświetlony.
  • Proszę nigdy nie używać manipulatorów maszyny lub przewodów elastycznych jako uchwytów. Proszę pamiętać, że każdy przypadkowy ruch manipulatora maszyny może przypadkowo uruchomić działanie maszyny.
  • Proszę zawsze informować przełożonego i/lub personel drogowy o wszelkich przypadkach nieprawidłowej obsługi maszyny.
  • Wszelkie prace konserwacyjne i naprawy wymagają zezwolenia upoważnionych osób.
  • Powinni Państwo prowadzić Rejestr maszynyw tym daty i rodzaje wykonanych czynności zapobiegawczych lub napraw.
  • Podczas wykonywania zadań konserwacyjnych lub innych wymaganych czynności manualnych nigdy nie należy wchodzić ani wkładać żadnych części ciała do obszaru narażonego na potencjalne i przewidywalne zagrożenia, aby wyeliminować ryzyko potencjalnych i przewidywalnych sytuacji niebezpiecznych.

Znak ostrzegawczy - małyPROSZĘ NIGDY NIE UŻYWAĆ SPAWARKI, GDY OSŁONY OCHRONNE SĄ ZDJĘTE LUB GDY PRZEŁĄCZNIKI KLUCZOWE SĄ ZABLOKOWANE. DOTYCZY TO W SZCZEGÓLNOŚCI EKRANÓW OCHRONNYCH GENERATORA. Osłony te zmniejszają emisję pola elektromagnetycznego i zapobiegają przypadkowemu dotknięciu elementów obwodu elektrycznego o napięciu zasilania lub wysokim napięciu do 8000 V.

  • Należy zawsze nosić odzież ochronną i obuwie antypoślizgowe, co zmniejsza ryzyko upadku. Należy zawsze upewnić się, że rękawy są dobrze zaciśnięte wokół nadgarstków lub odpowiednio podwinięte.
  • Podczas pracy z gorącymi komponentami lub komponentami o ostrych krawędziach należy zawsze używać rękawic roboczych.
  • Należy również pamiętać, że na elementach, które ze względów ergonomicznych nie zostały osłonięte żadną osłoną, tj. na elektrodzie i przewodzących elementach uchwytu elektrody, występuje napięcie o wysokiej częstotliwości. PROSZĘ NIGDY NIE DOTYKAĆ TYCH ELEMENTÓW PODCZAS PROCESU SPAWANIA.
  • Dotknięcie tych elementów podczas procesu spawania skutkuje poparzeniem skóry napięciem o wysokiej częstotliwości. Nie jest to jednak niebezpieczne dla życia lub zdrowia.
  • Przyjęty sposób zasilania zgrzewarki stwarza potencjalne zagrożenie przygniecenia lub zmiażdżenia kończyn w przestrzeni pomiędzy dociskami elektrod. Wszelkie prace w obszarze działania zespołu dociskowego, tj. montaż i demontaż elektrod czy rozsypywanie i usuwanie materiału i złomu, które są wykonywane przy podłączonym zasilaniu zgrzewarki, mogą być wykonywane wyłącznie przez pracowników przeszkolonych w zakresie BHP, w tym w zakresie informacji o zagrożeniu stwarzanym przez zespół dociskowy.
  • Podczas pracy maszyny operator powinien znajdować się w obszarze pokazanym poniżej

ZDW-15-K

Rys. 16. ZDW-15-K - bezpieczny obszar roboczy (kolor zielony)

9.3 Warunki bezpieczeństwa pracy personelu odpowiedzialnego za konserwację i naprawy spawarki
  • Prace te wymagają szczególnej ostrożności. Należy zawsze pamiętać, że kondensatory generatora anodowego mogą utrzymywać ładunek elektryczny o napięciu 8000 V nawet po odłączeniu zgrzewarki od sieci zasilającej. Przed dotknięciem elementów generatora wysokiej częstotliwości, kondensatory te muszą być zawsze rozładowane.
  • Podczas pracy generatora, jego komponenty, a także komponenty obwodu wyjściowego, mają napięcie o wysokiej częstotliwości. Uziemienie konstrukcji maszyny musi być wykonane ze szczególną starannością. Należy również pamiętać, że czas pracy generatora ze zdjętymi osłonami należy ograniczyć do minimum.
  • Wszelkie naprawy muszą być wykonywane zgodnie z obowiązującymi zasadami naprawy i eksploatacji urządzeń przez osobę posiadającą odpowiednie uprawnienia wydane przez właściwe Stowarzyszenie Elektryków (w Polsce: SEP).
  • Cały personel odpowiedzialny za obsługę i konserwację maszyny powinien zostać odpowiednio przeszkolony i poinstruowany.
  • Każda czynność konserwacyjna lub naprawcza może być wykonywana wyłącznie przez autoryzowany i wykwalifikowany personel, zdolny do prawidłowej interpretacji usterek i awarii oraz czytania schematów instalacji, aby zapewnić, że wszystkie czynności demontażu i montażu związane ze standardowymi procedurami konserwacyjnymi są wykonywane w sposób profesjonalny i - co najważniejsze - bezpieczny.
  • Podczas każdej z wyżej wymienionych operacji praca maszyny musi zostać zatrzymana.

PROSZĘ PODJĄĆ WSZELKIE NIEZBĘDNE KROKI, ABY TEMU ZAPOBIEC:

  • Użytkowanie urządzenia w sposób inny niż opisany w niniejszej instrukcji obsługi i konserwacji,
  • Nieprawidłowa instalacja, wykonana niezgodnie z procedurami opisanymi w niniejszej instrukcji,
  • Niewłaściwa obsługa urządzenia lub obsługa przez personel bez odpowiedniego przeszkolenia,
  • Dostarczanie przez maszynę niewłaściwych parametrów,
  • Niewystarczająca konserwacja urządzenia,
  • Nieautoryzowane zmiany lub ingerencja osób nieposiadających wymaganych licencji, zezwoleń lub przeszkolenia,
  • Używanie części zamiennych innych niż oryginalne,
  • Wszelkie działania osób niezgodne z zasadami określonymi w niniejszej instrukcji obsługi i konserwacji oraz wszelkie ostrzeżenia.

 

10.0 Dokumentacja elektryczna

10.1 Parametry zasilacza - dane techniczne

Zasilanie

3 x 480 VAC; 50 Hz

Ochrona głowy

40 A

Moc zainstalowana

22 kVA

Moc wyjściowa HF

15 kW

Napięcie robocze

24 VDC

Częstotliwość pracy

27,12 MHz

Stabilność częstotliwości

+/- 0.6 %

Lampa generatora (trioda metalowo-ceramiczna)

ITL 12-1

System obwodu zapobiegającego rozładowaniu

kompletny ANTIFLASH z filtrem HF

 

10.2 Lista urządzeń elektrycznych

Lista urządzeń elektrycznych obejmuje ostatnie strony rozdziału 0

 13.3 RYSUNKI KONCEPCJI INSTALACJI ELEKTRYCZNEJ W razie jakichkolwiek pytań proszę skontaktować się z producentem.

10. 3 Rysunki koncepcyjne instalacji elektrycznej

Proszę zobaczyć załącznik

 

11.0 Dokumentacja pneumatyczna

11.1 Dane techniczne

Ciśnienie robocze

0,4 - 0,8 MPa

Zużycie sprężonego powietrza

Maks. 70 nl (standardowo) na cykl

Czystość powietrza

zgodnie z normą ISO8573-1:4-4-4

Wydajność filtrowania

20 um (ISO8573-1 4-4-4)

 

11.2 Zasada działania
System pneumatyczny zgrzewarki wykonuje swoje funkcje:
  • napęd pneumatycznych uchwytów elektrody;
  • napęd uziemionej elektrody;
  • jednostka prasowa;
  • uchwyty na elektrody.

Ponadto system pneumatyczny składa się z układu przygotowania powietrza: filtra ciśnieniowego i reduktora, układu łagodnego rozruchu, elementów łączących, zaworu spustowego i zaworów dławiąco-zwrotnych. Powietrze jest dostarczane przez zawór wylotowy do jednostki VFRL; jest ono wstępnie filtrowane i redukowane do wymaganej objętości. Następnie jest dostarczane przez sterowane elektrycznie lub elektropneumatycznie zawory rozdzielające do odpowiednich siłowników pneumatycznych, inicjując ich ruch. Dynamika ruchu siłowników może być regulowana za pomocą zaworów dławiąco-zwrotnych zamontowanych na siłownikach. Sekwencja ruchu siłowników jest kontrolowana przez sterownik zgrzewarki.

11.3 Instrukcja obsługi
System pneumatyczny nie wymaga żadnej obsługi.
Wymaga jedynie okresowych kontroli poziomu wody kondensacyjnej w zbiorniku filtra sprężonego powietrza; jeśli jest woda, należy opróżnić zbiornik; jeśli są duże ilości zanieczyszczeń stałych, należy zdemontować zbiornik, umyć go benzyną i osuszyć strumieniem sprężonego powietrza.
 
Znak ostrzegawczy - małyWAŻNE: Obecność systemu uzdatniania powietrza zainstalowanego w maszynie nie zwalnia klienta z obowiązku zapewnienia czystości powietrza zgodnej z klasą 4-4-4 zgodnie z normą ISO8573-1.
 
11. 4 Rysunki koncepcyjne instalacji pneumatycznej
 

PROSZĘ ZOBACZYĆ DODATKI

12.0 Instrukcje ogólne

12.1 Instrukcje ogólne

Zastosowane rozwiązania konstrukcyjne oraz wysokiej jakości komponenty pozwalają na prawidłową eksploatację maszyny przez okres około 30 lat. Mogą jednak nastąpić zmiany w potrzebach Klienta lub zmiany w zasadach lub normach, których nie można dziś przewidzieć, co może wymagać utylizacji maszyny przed upływem ww. okresu. Dotyczy to również wymienianych lub naprawianych części lub podzespołów zgrzewarki.

Klient jest zobowiązany do zapewnienia, że utylizacja maszyny lub jej komponentów odbywa się zgodnie z obowiązującymi wymogami prawnymi obowiązującymi w danym momencie i w danym miejscu.

Wszystkie elementy urządzenia nadają się do recyklingu.

Utylizacja odpadów niebezpiecznych musi być zawsze przeprowadzana przez wyspecjalizowane firmy.

Rodzaje odpadów wytwarzanych podczas cyklu życia urządzenia opisano poniżej w punkcie 0.

12.2 Odpady

  • Kawałki szmatki lub papieru nasączone substancjami używanymi do czyszczenia elementów maszyny;
  • Używane części zamienne generatora, w zależności od materiału, z którego są wykonane;
  • Płynne lub stałe odpady tłuszczu;
  • Smar pozostały po smarowaniu lub konserwacji urządzenia;
  • Lampa generatora.

Szkielet UWAGA: lampa zawiera metale ziem rzadkich i tlenki metali ziem rzadkich, które są wysoce toksyczne. W przypadku stłuczenia lampę należy zutylizować z zachowaniem najwyższej ostrożności i przy pomocy wyspecjalizowanych służb.                                                                                  

Wszystkie odpady powstałe w trakcie wymiany lub serwisu technicznego, które są zanieczyszczone smarem, nie mogą być usuwane razem z odpadami przemysłowymi.

Czerwony okrąg7ZABRANIA SIĘ wrzucania odpadów do pojemników na śmieci, pozbywania się ich bezpośrednio w jakikolwiek inny sposób lub pozbywania się ich za pośrednictwem standardowych usług wywozu śmieci. 

 

12. 3 Procedura demontażu urządzenia przed utylizacją

  1. Ustawić maszynę tak, aby stała nieruchomo.
  2. Odłączyć zasilanie urządzenia.
  3. Odłączyć dopływ sprężonego powietrza do urządzenia.
  4. Proszę usunąć elastyczne przewody plastikowe lub gumowe i zlecić ich utylizację wyspecjalizowanej firmie.
  5. Odłączyć i usunąć przewody i urządzenia elektryczne oraz zapewnić ich utylizację przez wyspecjalizowaną firmę.
  6. Proszę posegregować elementy stalowe i elementy wykonane z metali nieżelaznych i zapewnić ich utylizację przez wyspecjalizowaną firmę.

13.0 Załączniki

13.1 Znacznik modelu i numeru seryjnego

Każda maszyna Zemat Technology Group Ltd posiada tę naklejkę umieszczoną z tyłu maszyny. Identyfikuje ona model i numer seryjny każdej spawarki.

Podane zostanie również napięcie i częstotliwość wymagana do pracy.

Naklejka z podpisem

Jesteśmy dumni z jakości i kunszt w każdej maszynie. Każda spawarka jest budowana specjalnie dla Państwa potrzeb.

14.0 Dodatkowe dokumenty maszyny

 

Powrót do góry

Filmy wideo z maszyn

  • Przegląd i instrukcje
  • Filmy szkoleniowe
Najbardziej wszechstronna zgrzewarka częstotliwości radiowych! - RFLEX
RFLEX - Najbardziej wszechstronna zgrzewarka częstotliwości radiowej (RF/HF)
Jak działa spawarka RF? - RFlex
Zgrzewarka do znaków i billboardów o częstotliwości radiowej! - RFlex

Potrzebują Państwo skontaktować się z serwisem?

Proszę wysłać e-mail poniżej lub zadzwonić pod numer 330-833-6739.
Kontakt z serwisem

Proszę skontaktować się z nami już dziś!

Chcą Państwo rozpocząć lub mają Państwo do nas więcej pytań? Proszę wypełnić ten formularz, a wkrótce się z Państwem skontaktujemy.